KANBAN

En la época actual y cuando hablamos o escuchamos sobre la globalización, probablemente consideremos a los países altamente industrializados y competitivos como líderes en el mercado actual. 

Sin embargo, aun en estos países existen compañías que aun continúan luchando por la permanecía, y es que, no basta con imitar al líder o al vecino, sino que hay que comprender en su totalidad las metodologías que implantemos. Hacer solo una imitación de algo no nos conducirá a buen fin y obtener los logros que si tiene el vecino.

Los japoneses demostraron ser buenos en la fabricación de Automóviles, Electrónica, Metal mecánica y otras ramas. Pero, al principio los productos por ellos fabricados llegaron a ser sinónimo de no calidad, no paso mucho tiempo, cuando fueron reconocidos como productos de alta calidad y mejor precio.

Precisamente la calidad fue el detonante de sus sistemas de producción, sus investigaciones fueron en torno a ello. Surgiendo entonces diversos métodos, los cuales pasaron al mundo como metodologías.

La gerencia basada en resultados, fue puesta en práctica ya hace muchos años, la cual examinado los procesos en las empresas dio lugar a los “nuevos” métodos y a la ruptura de viejos paradigmas.

La mayoría de empresas japonesas tomaron el punto de vista de proceso continuo, desde, el diseño del producto–su fabricación–ventas–la distribución–el servicio al cliente, como un proceso único. En los años 50 Toyota desarrolló su Sistema de Producción aplicando TQM, JIT y TPM identificado hoy día como “Un sistema de producción altamente eficaz”.

Es aquí cuando nace el método Kanban para el soporte y mejora de la metodología del JIT. El término japonés Kanban se refiere a que directamente o indirectamente conduce a la organización a la buena fabricación. El proceso Kanban se identifica como “representación visual” o “control visual” y se ha convertido en un ambiente de fabricación óptimo que conduce a la competitividad global.

El proceso Kanban, implica en la producción un sentido fino en los sistemas de inventario en línea, donde estos son reducidos al mínimo, su programación es la adecuada en el proceso, el surtidor del almacén cuanta con la información necesaria a través de las tarjetas para surtir los abastecimientos a las líneas y el trabajador es el que tiene a cargo la buena marcha del proceso Kanban.

 

El Kanban.

Los japoneses se refieren al Kanban como un sistema simple de partes en movimiento que depende de las tarjetas y de los contenedores para llevar las partes a la estación de trabajo. La tarjeta que es parte importante de la representación visual, o control visual.

El concepto principal es el de que el surtidor del almacén entrega solamente los componentes necesarios para la fabricación del producto del día, de modo que no existan otros componentes que sean innecesarios para el proceso que ocupa a la estación de trabajo y evitar el almacenaje del inventario en línea, tanto en inventario innecesario como exceso del inventario en mano.

En el sistema Kanban, los lugares de trabajo a lo largo de la Línea de valor (otros le llaman Cadena de producción) se surtirá solamente cuando las tarjetas lo indican, asegurando así que no habrá paro de línea por falta de componentes.

Kanban también se utiliza en la línea de valor dentro del proceso productivo, en cualquier sistema de trabajo, sea Celdas Modular o U, y Línea, así mismo se le ha utilizado en el mantenimiento preventivo.

Procesos integrados al Kanban.

El Kanban utiliza dos tipos de tarjetas –Transporte Kanban y Producción Kanban-. Cuando se utiliza sólo la tarjeta de trasporte se conoce como proceso simple de Kanban, en este caso se solicitan y producen las partes en un horario del diario y se puede describir como solicitud de inventario a “operación número”.

El transporte Kanban, contiene la información de dónde se originó y su destino de la parte/componente, cantidad, ubicación.

La producción Kanban, una medida al trabajo que se logra en una operación especifica en la línea de valor, las cantidades no deben rebasar el número de piezas a producir. El sistema se utiliza entre la línea y sus surtidores y regula la producción Kanban ya que no excede el nivel máximo determinado.

En muchas instalaciones fabriles el sistema esta soportado por el surtidor y el cliente, por lo tanto el funcionamiento esta a cargo del trabajador, así entonces; los niveles de uso del inventario en mano están directamente relacionados con el trabajo, es entonces que la representación o control visual indicaran al surtidor la necesidad del transporte de partes/componente a la operación, dando lugar al cambio de caja/contenedor vacío por surtido, en este caso como solo se utiliza el transporte, hablamos de un sistema simple de Kanban.

 

 

En un proceso donde las partes/componentes son surtidos directamente a la línea de valor por el proveedor, los niveles del inventario estarán en su punto más bajo, por lo tanto los gastos indirectos de la fabricación serán reducidos, las estaciones de trabajo son entonces reguladas por la producción Kanban, se usa el transporte en el producto terminado entre la línea y embarques. De esta manera el sistema Kanban queda dentro de la línea de valor.

Ventajas Kanban.

-         Proceso simple y comprensible.

-         Información rápida y exacta.

-         Rápida respuesta a los cambios.

-         Bajo costo en la transferencia de información.

-         Limita la capacidad excesiva en procesos

-         Evita la sobreproducción.

-         Eliminación de lo inútil e innecesario.

-         Fácil manutención del control.

-         Responsabilidad y delegación al trabajador.

Kanban. Mucho más que control del inventario.

Kanban forma parte del control de piso en la línea de valor, en la interacción entre la fuerza del trabajo y la gerencia, y lo más importante, implica al cliente interno como externo.

En procesos de fabricación Celular Modular, o “U” y Línea de producción mezclada, en cualquier caso la organización para la fabricación de productos es un Flujo Continuo. Donde los subproductos y producto (componente) fluyan “suavemente” hasta el producto final, comprendiendo entonces que la pieza no debe “esperar” o viajar demasiado al encuentro de su utilización. Considere también que los contenedores y trasporte del proveedor a no viajar kilómetros entre una planta y otra.

Todo un contraste con un proceso típico de fabricación, donde la maquinaria es agrupada por función y los subproductos/productos se mueven en contenedores de función a función, de una facilidad a otra, y los contenedores retornaran a la función o facilidad.

Podemos observar ahora que el proceso Kanban no trabaja con eficiencia sin un soporte de logística adecuado, disposición de maquinaria en un proceso-orientado, impidiendo entonces el trabajo de suavidad y flujo del proceso Kanban. Por lo tanto podrá ahora observar los beneficios económicos proporcionados.

Más factores de afectación al Kanban, deficiencia del programa de mantenimiento preventivo, mala aplicación o ausencia de: Las Cinco Ss, Mantenimiento Autónomo, y otros.

Como otros métodos Kanban centra indirectamente a los factores humanos de la producción. Implica a estos: Polivalencia en el soporte de la estructura del trabajo, Estandarización de operaciones, Círculos de calidad, Sistema de sugerencias, y Mejora continua (Kaizen).

Todos estos factores prevén el ambiente necesario para poner el proceso -completo de Kanban- el secreto del éxito del Kanban es el requisito de que cada parte de una organización sea independiente y totalmente involucrada.

Kanban relaciona con la gerencia los siguientes elementos, los cuales competen a la administración:

-         Rompimiento de las barreras administrativas.

-         Trabajo en equipo. Círculos de calidad. Autonomía (decisión del trabajador para parar la línea)

-         Mejora continua.

-         Housekeeping.

Rompimiento de las barreras administrativas.

Los trabajadores tienen ingerencia directa sobre el producto que fabrican la gerencia y los trabajadores creen que la productividad y la calidad viene de la gente más que de los sistemas.

Trabajo en equipo.

El concepto de Círculos de calidad es crucial en el sistema Kanban, (QC) Proporciona centros de trabajo dinámicos, donde el trabajador discute y encuentra soluciones a varios problemas dentro de los límites de los equipos productivos. Dentro de este marco, el proceso del Kanban ésta la funcionalidad del trabajador, que le permite hacer decisiones que tradicionalmente eran tomadas por supervisores e inspectores de calidad.

Además, los conceptos celulares de producción aumentan el Trabajo en Equipo, donde cada miembro se responsabiliza en la terminación de cualquier etapa del proceso de la producción. La polivalencia aumenta el conocimiento del trabajador a través de la rotación en todo el proceso y procedimiento del trabajo incrementando por lo tanto la calidad del producto.

Un contraste. En la fabricación tradicional se cree que la calidad es costosa, los defectos son causados por los trabajadores, y con un nivel mínimo de calidad se puede satisfacer al cliente. Las compañías donde se practica el Kanban creen que la calidad conduce a costos más bajos, los sistemas causan la mayoría de los defectos, y son susceptibles de mejora dentro de un marco de Kaizen.

Mejora continua.

Kaizen es el término para la mejora continua, este es un método riguroso y científico usado en el control estadístico de la calidad (SQC). Es un marco de valores en la organización y que usan los trabajares y la gerencia en la eliminación del defecto.

El Kaizen tiene cuatro pasos:

-         Establece cualquier necesidad de mejora.

-         Los cambios se realizan en una escala pequeña en forma continua.

-         Observe los resultados.

-         Evalué los resultados y el proceso, determine cuanto ha mejorado.

El enlace entre Kaizen/Kanban es claro. Los círculos de calidad dentro del marco de mejora descentralizan la responsabilidad de mejorar el proceso, esta responsabilidad en el trabajo de equipo incluye la operación del Kanban, que como cualquier otra teoría mejorará con el tiempo, y es responsabilidad del trabajador dentro del proceso continuo del modelo Kaizen.

Housekeeping.

Para facilitar el rápido movimiento de la logística, las estaciones de trabajo en la línea de valor se requiere, un ambiente limpio y bien organizado, un lugar así aumenta la seguridad, el bienestar del trabajador y la productividad. El trabajador es el directamente responsable de mantener su estación de trabajo bajo estas condiciones, así mismo el proceso de fabricación, es decir debe conservar el hábito de trabajar bajo absoluto orden y limpieza en tiempo real. Auto-auditoria, en la aplicación de las Cinco S en la forma habitual del trabajo.

Dentro del Housekeeping, todos los artículos móviles, como cajas partes/componentes deben guardar sus posiciones respeto a la línea del proceso, símbolos y líneas marcadas en el piso. Las tarjetas de Kanban deben estar en los estantes de entrada/salida.

Proveedores.

Naturalmente este componente es crucial en el proceso Kanban. Las relaciones a largo plazo, transferencia de tecnología, planes y flexibilidad de fabricación, son vitales al proveedor y a la fábrica, en ese ambiente, los niveles de inventario pueden ser mínimos y Kanban puede trabajar en un funcionamiento óptimo.

Kanban en el Mantenimiento preventivo.

Es sabido que el mantenimiento preventivo (MP) es un programa, como tal, proporciona una ordenes de trabajo (OT) de la maquinaria, equipos, herramentales, y herramientas especiales, su generación es a través de periodos de tiempo, utilización, o piezas producidas.

El MP es también auxiliado por un programa de monitoreó, el cual puede ser a través de la instrumentación instalada, o por la utilización de una base de datos electrónica que monitorea las condiciones de operación de un sistema o componente. Dicho programa recibe el nombre de Mantenimiento Predictivo (PM).

Dentro del programa de mantenimiento preventivo se encuentran las ordenes de trabajo de monitoreó donde se proporcionan los puntos a verificar.

El programa de mantenimiento predictivo, proporciona información de las condiciones de operación de maquinaria, equipos, etc., los datos recolectados son procesados por el software el cual proporciona la tendencia del defecto correlacionándole con la fecha estimada de paro o falla, con esta información se puede entonces programar la intervención de mantenimiento para la acción correctiva. La programación de la OT cae dentro del programa de Mantenimiento preventivo.

Quizá, Usted se preguntará. ¿Dónde se relacionan el MP/Kanban? Tiene una programación, ¿Cierto? Y tiene la necesidad de utilizar, Mano de obra, e inventario de partes de repuesto. Piense un poco y encontrará la relación.

La utilización de la tarjeta Kanban en el MP le proporcionará la anticipación de: partes a adquirir (Compras técnicas), disponibilidad de máquina al mantenimiento en horario que no afecte la producción, materiales a utilizar, herramientas especiales, procedimientos, liberación, seguridad, etc. No es un Kanban simple, sino un proceso Kanban integrado.

Generalmente se tiene algún tipo de programa de mantenimiento preventivo, sin embargo:

¿Su programa de mantenimiento preventivo emplea órdenes de trabajo que incluyan procedimientos detallados o listas de parámetros?

¿Se retro-alimentan la OT para capturar los tiempos y materiales usados en el mantenimiento preventivo?

¿Hacen revisiones periódicas de su programa de mantenimiento preventivo?, con el fin de determinar la efectividad del mismo y se optimiza en función de una constante evaluación.

¿Cuántas OT no ha podido cumplir por falta de disponibilidad de máquina?

¿Cuántos trabajos de MP ha dejado de hacer por falta de refacciones y materiales?

¿Cuántos veces ha tenido que armar la máquina con las partes dañadas?

Así tenga o no un CMMS debe pensar en la tarjeta de Kanban para su programa de MP, le dará magníficos resultados corrigiendo los problemas anteriormente señalados. Recuerde esto: El proceso Kanban se identifica como “representación visual” o “control visual” y se ha convertido en un ambiente de fabricación óptimo que conduce a la competitividad global y es un proceso flexible en la satisfacción del cliente.

Kanban/Inspecciones.

Las inspecciones de maquinaria en marcha y en paro son parte importante del programa de MP, la inspección será verdaderamente auxiliada con el control del proceso Kanban, de estas rutinas surge la necesidad de atender problemas de seguridad, calidad, mantenimientos menores, etc. La importancia en el uso de la tarjeta Kanban esta en que solo basta un simple vistazo para tener el conocimiento de aquello que esta por realizarse y será verdaderamente impactante si tiene usted un programa de Rápida Respuesta al Cliente (QRC).

Es importante tener en cuanta de que hablamos de la Optimización del  Mantenimiento Preventivo. Por tanto, no trate de implementar el proceso Kanban en un mantenimiento tradicional.

Espero que estas ideas le sean de utilidad  logre una buena implementación del Kanban.

Contáctenos:     [email protected]    TEl.  52 (444)  817 71 64  México.

 

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