LA COMUNICACIÓN

 

HOMBRE - MÁQUINA.           MÁQUINA - HOMBRE

Desde 1986

 

La comunicación Hombre–máquina.  Máquina–Hombre.

El concepto de comunicación en el eslabón de la cadena de trabajo nos lleva a la comunicación de información e instrucciones de un hombre a otro hombre. Sin embargo, una vez que se han dado las instrucciones iniciales al operario, la mayoría de la información que recibe subsecuentemente no provendrá de otro ser humano, a quien tal vez, podría preguntársele algo en el caso de no haber entendido; tampoco podrá volver a tener la información escrita que podría leer varias veces, hasta asegurarse de que se entendió, sino que dependerá de instrumentos solos o compuestos que presentan información acerca del estado de un sistema. 

Como el operario puede dar respuestas apropiadas con base en la información que reciba, es evidente que este aspecto del sistema necesita recibir una atención cuidadosa, y que en el diseño del tablero debe tenerse en cuenta tanto al trabajador como al trabajo a realizar.

Los controles constituyen el último eslabón del sistema del binomio Hombre-máquina, Máquina-hombre, y con mucho son el complemento de los tableros. Ciertamente, el valor de un tablero bien diseñado, tal vez en términos de reducción en el número de errores en la lectura o en un tiempo de lectura más rápido, se podría reducir bastante si no se consideraran muchos de los rasgos importantes del diseño del control con los que se relacionan.

Iniciemos por los tableros, los cuales no obstante que están disponibles comercialmente muchos tipos de tableros, a menudo la selección se reduce a sólo unas cuantas tareas o situaciones particulares.

Comunicación Máquina-hombre.

En la practica, normalmente el “mejor” tablero se escoge por medio de los criterios de velocidad, de precisión y sensibilidad para comunicar la información importante, dado que la comunicación es un acto que requiere que el receptor interprete correctamente el mensaje originado en el trasmisor, tales criterios se refieren en la misma cantidad tanto al desempeño del operario como de la máquina misma.

Estos criterios deben explicar las necesidades del hombre y de la tarea a realizar, pues en algunos casos es posible que la velocidad con que pueda asimilar la información sea más importante que los otros dos criterios, como cuando un piloto lee la información de la altura rápidamente cambiante del altímetro al despegar y al aterrizar su avión.

Evitar errores de ambigüedad es importante, si el piloto puede leer su altímetro rápidamente, pero leyera el dato de manera poco precisa o imprecisa por lo tanto la precisión puede ser mas importante que la rapidez de lectura.

En otras situaciones, el tablero tendría que se muy sensible, para detectar el menor cambio en la variable que mide. Por ejemplo, un monitor que detecta el ritmo cardiaco en una unidad de cuidado intensivo debe responder inmediatamente al cambio más leve que pueda ocurrir en la condición del paciente. Veamos por que afirmamos esto: Esta máquina sería inútil si la enfermera pudiera leerla (rápidamente) y se entera de que el corazón del paciente había dejado de latir (precisión) tres minutos antes (insensible).

Así pues, Velocidad, Precisión, y Sensibilidad son los criterios primarios mediante los cuales debe juzgarse el valor del tablero. Un tablero que no se puede leer con rapidez no tendrá valor si sus lecturas (ya sea por lectura directa o por registro) son imprecisas; un tablero que comunica cambios leves en el estado de la máquina no tendrá valor si requiere mucho tiempo para poder leerlo etc.

 

De lo anterior, se infiere que el tablero es uno de los medios con el cual la máquina puede comunicar información acerca de su estado interno al operario. El tablero traduce lo que primero era imperceptible para nosotros a términos perceptibles.

Como tal, el tablero sólo puede funcionar de uno de los cinco modos sensoriales humanos: visión, audición, tacto, gusto u olfato, aunque en circunstancias normales sólo se usan los dos primeros (o a veces tres) sentidos.

Así pues los tableros generalmente son visuales y auditivos es útil comparar los dos tipos y examinar brevemente las situaciones en que se emplean con mayor éxito.

Los tableros visuales son más apropiados cuando:

a)     Se presenta la información en un ambiente ruidoso. En estas condiciones, los tableros auditivos quizá no se perciban.

b)     El mensaje es largo y complicado; por ejemplo, compárese un enunciado escrito de un reproductor telex (visual) y la misma información escrito de una grabadora (auditivo). Dado que los ojos pueden repasar una y otra vez el material escrito, la capacidad de la memoria a corto plazo se sobrecarga. A menos que el material grabado se transcriba a material escrito, las memorias que se decodifican deben quedar almacenadas en la memoria mientras se decodifican las otras palabras del mensaje.

c)     El mensaje debe volverse a consultar. La información visual puede producir un registro permanente —a menos que se use equipo de grabación auditiva, la información acústica se almacena sólo en la memoria.

d)     El sistema auditivo se sobrecarga —tal vez porque hay demasiados tableros auditivos o (como en el caso a) tiene un ambiente ruidoso.

e)     El mensaje no requiere una respuesta inmediata.

Tanto, los tableros visuales son más apropiados para dar una información continua al operario. Por potro lado, los tableros auditivos son mas apropiados cuando:

a)     El mensaje requiere una respuesta inmediata. Por ello, los mensajes de advertencia o de peligro normalmente se presentan en forma de claxon o de campana, pues así atraen la atención.

b)     El sistema visual queda sobrecargado, tal vez porque hay demasiados tableros auditivos o en condiciones con un nivel demasiado alto de luz ambiental.

c)     Se necesita presentar la información independientemente de la posición de la cabeza del operario. La inconveniencia de los tableros visuales radica en el hecho de que el operario debe observarlos antes que puedan comunicarle la información; sin embargo, los tableros auditivos no tienen estas restricciones. Por ello, son tan buenos como indicadores de alarma.

d)     La visión es limitada —por ejemplo, en la oscuridad, en la noche o cuando el operario no tenga tiempo de adaptarse a la luz o a condiciones de oscuridad.

Tableros visuales.

Los tableros visuales tal vez son los instrumentos más utilizados para comunicar la información de la máquina al hombre; sin embargo, la mayoría de las veces, también son mal diseñados —en ocasiones tienen resultados desastrosos.

Se incluyen errores desde la simple interpretación defectuosa de los instrumentos, a la comisión de errores de inversión, o interpretar erróneamente las señales visuales de peligro, o la comisión de errores de sustitución (por ejemplo confundir un instrumento con otro) hasta incurrir en errores de ilusión.

Así pues, resulta evidente que hay muchas formas por medio de las cuales la información de la máquina, aunque es precisa, se puede interpretar de manera errónea, lo cual la hace, un efecto peor que inútil (sobre todo si la información interpretada erróneamente conduce a una acción de control del todo incorrecta y, por tanto, a una equivocación muy seria).

 

En la actualidad se utiliza en la industria los sistemas de prueba y error los que se incluyen en la producción de pieza a pieza, para compensar las deficiencias del diseño de los tableros. Esto pudiera corregirse si en diseñador tomara en cuenta la opinión del operario.

En esencia, los tableros visuales adoptan dos formas: los digitales y los analógicos. El tablero digital, que se ha vuelto común en los años recientes con el advenimiento de las computadoras, presenta la información directamente en el monitor o display.

Por otro lado, con el tablero analógico, el operario tiene que interpretar la información de la posición de un indicador o aguja en una escala, de la forma, posición e inclinación de una figura en una pantalla, o cualquier otra indicación análoga al estado real de la máquina. Una luz de advertencia es un tablero analógico, pues el estado de la luz (encendido o apagado) es análogo al de la máquina.

El uso de tableros

En muchos aspectos, el uso que se da al tablero determina el tipo que se escoge, no obstante que existen excepciones a esta regla, los tableros pueden emplearse como sigue:

a)     Para hacer lecturas cuantitativas —esto es, para leer el estado de la máquina en términos numéricos: la temperatura en grados centígrados, la altura en metros, la velocidad en kilómentos o RPM etc.

b)     Para hacer lecturas cualitativas —esto es, inferir la “calidad” del estado de la máquina, por ejemplo, ya sea que la máquina esté fría, tibia o caliente, más que su temperatura precisa. También queda incluido el uso de luces indicadoras que señalan el estado de la máquina.

c)     En combinación con controles, para poner a funcionar la máquina o para mantener un estado estable de la máquina.

d)     Para advertir al operario del peligro o del estado que una maquina específica ha alcanzado.

El diseñador cuando decide el tipo de tablero que debe usarse y las características que habrá de tener, es importante que considere qué información necesita el operario para desarrollar su trabajo de manera eficaz, y después cuestionar cómo se puede dar de manera rápida y sin ambigüedades; por ejemplo, el mismo tablero se puede usar en algunos casos para indicar si la máquina está encendida o apagada; en otros momentos se pueden requerir lecturas directas numéricas (por ejemplo, el voltaje), mientras que en otros el operario desearía comparar la información con la obtenida de otros tableros.

Diseño de tableros.

Existen una variedad bastante amplia de tableros, anotamos algunos de ellos:

  • Tableros para hacer lecturas cuantitativas, tanto los digitales como los analógicos se pueden usar para lecturas cuantitativas, con el incremento de la tecnología, se han puesto a disposición los tableros digitales como una alternativa factible de los tableros analógicos.
  • Tableros para lecturas cualitativas, en algunas situaciones, el operario puede utilizar su tablero no para registrar lecturas precisas, sino para indicar el estado cualitativo de su máquina; por ejemplo conocer la temperatura de la máquina de la cual sólo necesita saber si esta caliente o neutral, o si se encuentra segura o peligrosa, etc.
  • Tableros gráficos. Es un tipo particular de tablero cualitativo que, como su nombre lo indica, muestra al operario una representación gráfica del estado de la maquina. Este tipo de tableros se pueden encontrar en las industrias de proceso extenso, en las que el operario necesita saber qué etapa del proceso ha logrado ya.
  • Tablero para lecturas de verificación. Es un tablero analógico que ayuda al operario en su tarea más de lo que puede hacerlo un tablero digital.
  • Tablero para posición y seguimiento. Utilizados cuando no se puede usar el lugar óptimo de la posición del tablero, cabe señalar que deben ser compatibles los movimientos del tablero y el control del mismo. Se utilizan las ventajas de los tableros analógicos y digitales.

Son diversas las maneras de presentar la información al operario acerca del estado de su máquina, es decir, a través de tableros. A pesar de que están disponibles muchos tipos de tableros, es evidente que el tablero más apropiado depende mucho de la naturaleza de la tarea para la cual se usará la información.

En la modalidad visual, la selección se da esencialmente entre los tableros analógicos y los digitales, aunque existen múltiples formas de prestación de estos tipos básicos. En la modalidad auditiva, la selección es más restringida.

Como dijimos se utilizan generalmente uno de los sentido sensoriales, y en algunos casos dos, señalamos que esporádicamente se utilizaban tres, por lo que no hablamos del sentido del tacto. Este lo veremos en la comunicación hombre máquina.

Comunicación Hombre-maquina.

Los controles fueron por mucho tiempo, (en algunos casos aun no se implementan en su totalidad), el último eslabón del sistema del circuito cerrado hombre-máquina. Ciertamente, el valor de un tablero bien diseñado, tal vez en términos de reducción en el número de errores en la lectura o en un tiempo de lectura más rápido, se podría reducir bastante si no se consideraran muchos de los rasgos importantes del diseño de los controles con los que se relaciona.

La tarea del operario se debe analizar para determinar el grado de precisión, de fuerza, de manipulación, etc., que se requiere, así, pues, esto se debe comparar con las habilidades del operario para llevar a cabo esas tareas.

Si sus habilidades no se ajustan a los requerimientos, se tendrá que considerar diversos cambios en las partes mecánicas del sistema, lo cual tal vez implica diferentes tipos de controles y de sistemas de control.

Tipos de control

Por lo general, los controles se clasifican en dos grupos, de acuerdo con su función. El primero incluye aquellos que se usan para alterar discretamente el estado de la maquina: por ejemplo, el sistema interruptor de encendido o apagado, o cambiar en diferentes niveles la actividad de la máquina. El segundo tipo incluye aquellos controles que se usan para hacer ajustes continuos; por ejemplo, el control de velocidad que permite aumentar gradualmente y modular el avance a un número finito dentro de un rango de operación. Se subdividen estas dos funciones en:

Discretas.

a)     Activación: por ejemplo, encender o apagar una maquina.

b)     Entrada de datos: como en un tablero para introducir un número o una letra.

Continuas.

a)     Ajuste cuantitativo: ajustar la máquina a un valor particular a lo largo de un continuo, por ejemplo, aumentar o disminuir la velocidad de trabajo de la maquina por uso de diversos materiales.

b)     Controles continuos: alterar continuamente el estado de la maquina, por ejemplo, para mantener cierto nivel de actividad. (comúnmente conocido como seguimiento).

Dadas estas actividades variadas, cada control será más apropiado para algunos propósitos que para otros. Las ventajas respectivas de los diversos controles para cada actividad se muestran el la siguiente tabla. Aun cuando cabe sugerir que se podría hacerse algún diseño general de control para la mayoría de actividades, la evidencia revela que es más apropiado escoger un control que tenga ventajas específicas para cada situación.

Tipos de controles y sus funciones.

DISCRETO

CONTINUO

Tipo de control

Activación

Ajuste discreto

Entrada de datos

Ajuste cuantitativo

Control continuo

Interruptor manual de botones de presión

Excelente

Puede usarse y necesitara tantos botones como ajustes

Buena

N/A

N/A

Interruptor de botón de precisión de pie

 

Buena

No se recomienda

N/A

N/A

N/A

Interruptor de espiga

Buena, pero propensa a activación accidental

Regular, pero deficiente si se hacen más de tres ajustes.

N/A

N/A

 

Interruptor de selección rotatorio

Puede usarse, pero la posición encendido/apagado puede confundirse

Excelente, previendo que los ajustes estén bien marcados

N/A

N/A

N/A

Perilla

N/A

Deficiente

N/A

Bueno

Regular

Manivela

Solo aplicable si se necesitan grandes fuerzas para activarlo.

N/A

 

Regular

Bueno

Rueda de mano

N/A

N/A

N/A

Bueno

Excelente

Palanca

Buena

Buena, previendo que no haya demasiados

N/A

Bueno

Bueno

Pedal

Regular

 

N/A

Bueno

Regular

En términos de velocidad de operación, el control de activación más eficaz es el botón de presión, seguido por, interruptor de balancín, interruptor deslizable e interruptor de espiga; sin embargo, dado que el interruptor de botón de presión, generalmente se asocia con un movimiento como de balística que tiene mayor velocidad pero menos precisión, el orden para la precisión es inverso que para la velocidad 

Finalmente, la utilidad de cualquier control puede quedar limitada por diversas características (si son adecuadas), con la facilidad con que puede identificarse, su ubicación, el tamaño, su relación con el tablero apropiado, el tipo de retroalimentación que le dé el operario.

Factores importantes en el diseño de controles.

El concepto de retroalimentación se refiere a la información que recibe el operario tanto del ambiente como de su propio cuerpo, y lo ayuda a precisar la posición especial tanto de él mismo como de las partes de su cuerpo; por ejemplo, en la relación del operario con los controles de mano, la retroalimentación que obtiene de sus ojos, hombros, brazos, muñecas y dedos, le indican cuánto debe moverse un control, cuánto de ha movido y su posición final.

Además, la retroalimentación de los receptores de presión más sensibles de la piel proporciona al operario información concerniente a la naturaleza del control que maneja, o sea, su tamaño, su textura y sus características de codificación táctil. Por lo tanto, la retroalimentación se relaciona con, cómo se “siente” el control.

La resistencia del control toma cuatro formas principales, y sus ventajas y desventajas se muestran en la siguiente tabla.

Características de las resistencias de control estático y de culombio, elástica, viscosa y de inercia.

DISCRETO

CONTINUO

Tipo de control

Activación

Ajuste discreto

Entrada de datos

Ajuste cuantitativo

Control continuo

Interruptor manual de botones de presión

Excelente

Puede usarse y necesitara tantos botones como ajustes

Buena

N/A

N/A

Interruptor de botón de precisión de pie

 

Buena

No se recomienda

N/A

N/A

N/A

Interruptor de espiga

Buena, pero propensa a activación accidental

Regular, pero deficiente si se hacen más de tres ajustes.

N/A

N/A

 

Interruptor de selección rotatorio

Puede usarse, pero la posición encendido/apagado puede confundirse

Excelente, previendo que los ajustes estén bien marcados

N/A

N/A

N/A

Perilla

N/A

Deficiente

N/A

Bueno

Regular

Manivela

Solo aplicable si se necesitan grandes fuerzas para activarlo.

N/A

 

Regular

Bueno

Rueda de mano

N/A

N/A

N/A

Bueno

Excelente

Palanca

Buena

Buena, previendo que no haya demasiados

N/A

Bueno

Bueno

Pedal

Regular

 

N/A

Bueno

Regular

Al observar la tabla, parece que la fricción estática es más apropiada para controles de ajuste discreto, pues reduce la posibilidad de que ocurran operaciones accidentales; sin embargo, para los controles de ajuste continuo, la resistencia elástica o viscosa permitirá mayor precisión, debido a la naturaleza de la retroalimentación cenestésica que proporciona.

En lo que respecta al nivel de resistencia que debe incluirse, es difícil ajustarse a ninguna cifra máxima, dado que estará relacionada con el tipo de operario, la localización de los controles, la frecuencia, duración, dirección y cantidad de movimiento de control requeridos; sin embargo, es obvio que el ajuste al nivel máximo debería encontrarse dentro del rango de habilidades de la población de operarios.

El avance tecnológico a puesto en obsolescencia muchos tipos de interruptores de acción mecánica (limit-switch), ahora es común encontrar censores de proximidad, de visión, etc. Las ventajas son  bastantes entre ellas encontramos, una luces indicadoras que señalan el estado que guarda el elemento.

Por lo que ahora el operario debe tener el conocimiento de la secuencia de operación de la máquina.

Aun cuando ya exprese el uso de los cinco modos sensoriales humanos: visión, audición, tacto, gusto u olfato, y que en circunstancias normales sólo se usan los dos primeros (o a veces tres) sentidos. Existe en la comunicación hombre-maquina la interpretación de un “lenguaje” entre ambos. Mismo que le llevo al diseño de un método, que interpreta, razona y comunica al ser humano a la máquina. Yo le llamo Lógica secuencial. Y que es según mi particular punto de vista tan amplio que me llevo a diseñarle.

Lógica secuencial.

Método de ordenamiento de acciones, razonamiento, y expresión de la automatización de maquinaria, equipos y procesos. Y su interrelación con el hombre. (Aquí el operario tiene que utilizar los cinco sentidos sensoriales). Esto nos da por consiguiente los binomios, hombre-máquina, hombre-proceso. La utilizamos para comprender la comunicación entre los binomios cuando se efectúa el conjunto de acciones mecanizadas y humanas, para la obtención de un producto. (RESULTADO)

En el proceso productivo se traduce en mecanización de movimiento, y como es lógico suponer existen sistemas híbridos, mecánica-electricidad-electrónica-hidráulica etc. para la obtención de un fin determinado. Así damos funcionamiento a un método de producción.

En una operación de ensamble existe también la lógica binaria y su aplicación de decisión, aun cuando se coloquen seis tornillos existe la lógica al colocarlos y en el apriete de los mismos, y el método no debe cambiar. En una operación de desbaste en maquinado manual o NC la lógica secuencial esta presente, desde la colocación de la pieza, como del ataque de la herramienta y velocidad de corte.

Un proceso de tratamiento térmico es un diseño con lógica secuencial, desde la colocación de las piezas dentro del horno, el ataque de quemadores o radiantes, la generación de atmósfera (si se requiere), el precalentamiento, la zona o tiempo de tratamiento, el proceso de enfriamiento, etc. (Sacado del estudio de Régimen de Operación).

El trabajador implicado en el proceso productivo y una ves capacitado en Lógica Secuencial sobre las diferentes máquinas y o equipos productivos, podrá determinar con precisión las causas de una interrupción de su equipo, la detección de un defecto en una unidad en el proceso, o bien sugerir mejoras en el sistema de control visual del equipo.

También es posible que el operador precise cual componente periférico esta comenzando a provocar una falla y anticiparse a un paro. ¿Recuerda esto? “Los defectos nunca serán reducidos si el trabajador implicado no modifica el método de funcionamiento cuando ocurren los defectos.

La buena voluntad de tomar acción correctiva es una función de actitud del trabajador”. El conocimiento profundo del trabajador sobre los procesos se le llama Lógica Secuencial.

Muchas metodologías se les relacionan con cero defectos, se considera a Shigeo Shingo el diseñador de cero defectos en el proceso de la calidad (ZQC). Shingo describe de la siguiente manera los defectos en la línea de valor. Un defecto es el efecto de una causa surgida de una condición o de una acción.

La causa de muchos defectos son producidos por errores del trabajador, y mal funcionamiento de la máquina, los defectos seguirán ocurriendo si no se pone atención a esos errores. Ambas situaciones tienen una relación directa de causa y efecto.

Los sistemas lógicos secuénciales operan con magnitudes continuamente cuantitativas o cualitativas, como pueden ser, temperatura o presión, bueno malo, es no es, etc. si estas se convierten por algún medio en señales analógicas, la transición de éstas también será variable.

En un proceso productivo, pueden traducirse en mecanización de movimiento, y como es lógico suponer existen sistemas híbridos, mecánica-electricidad-electrónica-hidráulica etc. para la obtención de un fin determinado.

Así damos funcionamiento a un método de producción. Por ejemplo, un sistema analógico muy simple, puede constar de un censor de temperatura, un transductor que convierte las variaciones continuas de temperatura en tensiones analógicas, un amplificador, (para elevar estas tensiones) y un registrador donde se obtiene una grafica de temperaturas. Ahora solo queda interpretar el resultado y asociarlo con el producto.

Shingo criticó el proceso estadístico porque permite un cierto número de defectos, y sugirió qué, se reemplazara por ZQC para la eliminación de defectos dentro del ambiente productivo, con la utilización de la lógica secuencial el sistema productivo se llevo a la verificación mecanizada de la actuación de operario para combatir los errores del trabajador e inconformidades en la calidad.

Es importante comprender las ideas de Shingo en el ambiente de ZQC e identificar los tres tipos de inspección: Inspección de juicio, Inspección informativa e Inspección de la fuente.

Inspección de juicio.

Implica clasificar los defectos del producto aceptable, llamado también “Inspección de la calidad.” Shingo se manifiesta en contra por no ser un método eficaz, indicando que, no es admisible en el concepto moderno de gerencia de calidad.

Inspección informativa.

Utiliza los datos recolectados de la inspección en el proceso y previene los defectos. Las verificaciones y auto-comprobación son parte del control estadístico tradicional y son un tipo de inspección informativa. La preocupación de Shingo fue, que las inspecciones pueden no hacerse dentro del proceso de la producción y no dar una mejor respuesta en la información necesaria para determinar la causa de un problema de la calidad y prevenir su incidencia.

La verificación sucesiva es más cercana al proceso del trabajo de la operación anterior. Si cada operación realiza la verificación de la producción con el uso de auto-verificación a través de dispositivos Poka-yoke, la generación de la calidad será más eficaz, eliminado la verificación sucesiva. El costo de ésta verificación disminuye cercana a cero y los inventarios serán reducidos propiciando el trabajo modular.

La auto-verificación permite que el trabajador determine la calidad en su propio centro de trabajo, porque comprueban cada unidad producida, y podrán determinar que condiciones cambiaron y que unidad estará siendo defectuosa. Sin embargo, la inspección proporciona la información después del hecho.

La inspección de la fuente.

Esta determina la calidad antes del hecho. (No se refiere a la inspección del proveedor en su proceso de la calidad, aunque también se le llama inspección de la fuente). En realidad Shingo propone que la inspección de la fuente sea realizada bajo las condiciones necesarias de funcionamiento de la producción.

Si decimos que un defecto es el resultado de una condición o una acción, y es posible comprobar las condiciones del funcionamiento antes de la puesta en marcha de la producción eliminando defectos corrigiendo la causa, estamos ubicándonos en la acción correctiva y previendo los defectos y mal funcionamiento de la máquina.

Los defectos nunca serán reducidos si el trabajador implicado no modifica el proceso de detección en la calidad o verifica el funcionamiento de la máquina antes o cuando ocurren los defectos. La buena voluntad de tomar acción correctiva es una función de actitud del trabajador. Los defectos son también acciones de error del trabajador y malfuncionamiento de la máquina dentro del proceso, y estos se hacen por falta de atención en el proceso. (Diversas causas).

La inspección de la fuente, las auto-comprobaciones, y las verificaciones son técnicas de la inspección usadas para entender y manejar el proceso productivo con mas eficiencia. Shingo propone entonces un Sistema de auto-comprobación de error. Analizando la lógica secuencial del proceso productivo y da nacimiento a el Poka Yoke que es un dispositivo de prueba y error, el cual es utilizado para prevenir una causa que diera lugar a defectos por una condición, o errores de omisión, o bien una prueba no destructiva para determinar si un producto es aceptable o defectuoso. La finalidad de su uso es, un proceso de producción en prueba y fuera de error

Existen en gran variedad de dispositivos de prueba y error, en su mayoría se diseña el dispositivo para cubrir la necesidad de evitar una inconformidad en la calidad. Buscar que un producto o subproducto sea repetible. Los hay simples, o múltiples, y como en la mecanización existen del tipo mecánicos-eléctricos-electrónicos-hidráulicos-neumáticos.

Suponga que una operación de ensamble de una tapa de motor se necesite colocar una arandela flexible, el Poka yoke se diseña para que al pasar la parte por un censor o bien, por un sistema de visión que compare el producto final con un estándar de calidad y este libere la tapa de su sujeción y pueda ser enviada a la siguiente operación.

Ahora en la siguiente operación se requiera colocar la tapa y atornillarla, posiblemente se requiera de dos tornillos para sujetar la contra tapa del balero, y cuatro en la tapa al cuerpo del estator. Ahora nuestro Poka yoke es múltiple, se diseña para seguir una secuencia en el ensamble, garantizando hacerlo bien para obtener la liberación del trabajo productivo. Pudiera ser que a media operación no se permitiera el funcionamiento de la herramienta de troqué, si no se encuentran clocados los tornillos en su posición o su apriete se realizo fuera de secuencia, en este caso se podría considerar como prueba de simple vistazo. Éste proceso del Poka yoke se puede considerar como inspección de la fuente.

Dispositivos de dos estados.

Entre los dispositivos periféricos de uso común que sólo tienen dos condiciones o estados posibles cabe citar; el apagador  o interruptor, luces, diodos, relays, etc., es más fácil distinguir entre dos estados que entre más, las operaciones aritméticas lógicas, de cuenta y almacenamiento de información resultan más sencillas con dos estados.

Una de las grandes ventajas de la lógica secuencial es la factibilidad de diseñar y construir sistemas complejos mediante elementos lógicos simples debidamente interconectados bajo ciertas reglas.

Lógica secuencial en una batería, por ejemplo, la regla sería que las terminales positivo y negativo no se conecten entre si por que el riesgo sería de dañarla o de explosión de este elemento.

En una operación de ensamble existe también la lógica binaria y su aplicación de decisión, aun cuando se coloquen seis tornillos existe la lógica al colocarlos y en el apriete de los mismos, y el método no debe cambiar. En una operación de desbaste en maquinado manual o NC la lógica secuencial esta presente, desde la colocación de la pieza, como del ataque de la herramienta de corte.

Y así, en procesos de cualquier tipo de empresa sea, industria alimenticia, metalmecánica, automotriz, etc., en las de servicios como hospitales, computación, hotelería, etc., o en las de procesos continuos como, petroleras químicas, vidrieras, etcétera.

Al capacitar a los operadores en Lógica Secuencial sobre las diferentes máquinas y o equipos productivos, estos podrán determinar con precisión las causas de una interrupción de su equipo, o bien sugerir mejoras en el sistema de control visual del equipo. También es posible que el operador precise cual componente periférico esta comenzando a provocar una falla y anticiparse a un paro.

En realidad la Lógica Secuencial existe en toda actividad del ser humano, incluyendo su forma de vida, por lo que me atrevo a decir que cualquier metodología que no se implemente y capacite al trabajador dentro del contexto de lógica secuencial terminara fallando, ¿no lo cree usted?

Miles de empresas fracasan al implementar un método tan simple y beneficioso como son las Cinco Ss, y es que al omitir la lógica secuencial que tiene el proceso productivo, nunca padrón aplicar el método de las Ss a la fabricación de pieza a pieza, imagine usted lo que sucederá en procesos complejos, o metodologías donde el trabajador implicado es vital para obtener los beneficios de alto rendimiento o como permanencia de la organización dentro del contexto de globalización.

Con este artículo concluyo mi trabajo de presentar a ustedes, que tienen a bien entrar a mis páginas, con relación a la comunicación.

Agradezco infinitamente la gran ayuda que me proporciono la Lic. Claudia Sariego, que sin su trabajo en la comunicación no me habría sido posible realizarlo, a demás de sus enseñanzas a mi persona y de tantas observaciones y correcciones que hizo sobre mis ideas.

A ti. Mil Gracias.

El conocimiento que tú tienes de nada te sirve si nadie más lo puede utilizar.

SIMA

Mayo 2005

San Luis Potosí, S. L. P. México.

 
 

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