MANTENIMIENTO.

Durante mucho tiempo he trabajado al rededor de mantenimiento, en realidad forma parte de mi vida, es mi segundo amor, ¿o será el primero? Siempre sentí que hacia algo bueno para la empresa donde trabaje durante 22 años, ¡bastantes!, siempre en el departamento de mantenimiento, siempre tratando de hacer lo mejor para que la maquinaria funcionara correctamente. Pero no siempre fue así, es decir:

Allá por el año de 1964 recibía órdenes como: ¡Muchacho! (Tenia entonces 21 años)ve a ver que tiene esa máquina que fallo. Recuerdo como sentía la adrenalina fluir, porque muchas veces ni siquiera tenia la menor idea de lo que tendría que hacer, porque no conocía la máquina y por que mi experiencia era poca.

Sin embargo, nunca (a pesar de mi miedo) desobedecí aquella orden. ¡Muchacho! ve... y allí me tienen buscado, investigando, preguntándome. ¿Cómo metieron esta cosa aquí? ¿Qué pensarían los ingenieros que hicieron esta máquina para que haga lo que tiene que hacer? Recordaba a mi Padre que nada tenia que ver con mantenimiento y que jamás había trabajado en la industria, (Él era Administrador de Correos), "hijo eso no nació allí, alguien lo metió allí y por algo esta allí" "Dijo Dios y hombre no Dios y maquina".

Al correr de los años he visto muchas formas de administrar el mantenimiento, muchas parecidas, otras donde se trató de involucrar las técnicas de la calidad, programas nuevos, cuadrillas dedicadas a determinado mantenimiento, como el mantenimiento preventivo, o mantenimiento reactivo, este último le he encontrado en muchas empresas hoy día, donde se destina a cierto número de personal de mantenimiento asignado a una línea en espera de la falla, se incluye un taller de reparaciones donde se preparan las partes a cambiar cuando fallaran, es tanto el interés porque la maquina trabaje qué se llega inclusive a tener varios sub-ensambles para hacer cambios lo más rápido posible y que la producción continuara "saliendo".

Algo que siempre comprendí de la siguiente manera y no es una cosa de sólo un punto de vista, es sobre, Mantenimiento Correctivo, para mi siempre fue, corregir para que no vuelva a ocurrir, es decir hacer la corrección definitiva, sin embargo, no hay que ir contra la corriente, y el mantenimiento correctivo es aquel qué se utiliza para atacar las fallas de la maquinaria cuando ésta ya falló y está sin trabajar. Lo señalo porque en alunas ocasiones en mis escritos aparece así, valga entonces mí punto de vista y espero su aceptación, sin embargo si esta en desacuerdo estoy en acuerdo con Usted, y favor de mantener esta idea para la comprensión de cuanto trato de indicar.

Más tarde en 1970, llegaron con un nueva idea, a alguien se le ocurrió traer no se de donde, un nuevo programa de mantenimiento llamado TPM. “Bah… otra modalidad”. Estos gerentes que ya no encuentran la forma de hacer que las máquinas trabajen… “de seguro van a pedirnos que hagamos más y no nos aumentarán el sueldo”, no comprenden que la maquinaria ya es vieja y eso sin tomar en cuenta que la trajeron de USA y allá era desecho… y nosotros tenemos que hacer “Milagros” para mantenerla funcionando… Esa era la expresión entre el personal técnico. Si, desde luego Yo también lo llegue a decir… Así que de pronto nos encontrábamos recibiendo instrucción en un centro de capacitación muy grande, le llamábamos la “escuelita”.

Y allá vamos a la escuelita durante 8 horas completas toda la semana, terminábamos alguna clase y otros días más a la línea, y de nuevo a la escuelita. Y que curioso, ahora nos juntan con personal de producción que no sabe ni agarrar una llave, menos saben que hacer en el mantenimiento. ―Este hornero no tiene idea de lo que es la electricidad, no sabe que ocurre y por qué se funde el material, solo sabe que el crisol zumba cuando funciona bien. Jajajajaja―.

¡Sorpresa! Resulta que si es cierto, no saben tomar una llave ni siquiera la conocen, nunca la han visto. ¡¡¡Ah!!! Pero que experiencia tienen de cómo funciona la máquina, saben cuando va a comenzar a fallar, conocen todos sus síntomas, estos tipos saben muchas cosas que yo no sé, realmente serán de gran ayuda para mi como yo para ellos, creo que si trabajamos en equipo vamos a lograr los objetivos. Si Señor ¡Lo Logramos! hicimos de maquinaria vieja, equipos altamente productivos y totalmente fuera de falla. Esto de cero paros, cero defectos, si que es verdad.

Más tarde deje de trabajar en la empresa, me fui a mi ciudad de origen, así que a Buscar trabajo, hummm pagan muy poco, y además no me comprenden, dicen que donde trabajé tenían todo el dinero del mundo, que esas cosas de las que hablo no se pueden hace aquí, qué el personal de producción son unos tontos, que muchos ni leer saben, que habría que cambiar a todo el personal, así que ve con tus ideas a otra parte aquí no se pueden hacer.

Y si, me fui a mi casa y comencé a escribir, ya lo hacia antes, así que no me represento mucha dificultad, entonces he aquí que tengo esta página, varios escritos, y una técnica que sin pretender demasiados derechos de autoría me a permitido ayudar a muchas empresas en el Continente Americano y en algunos otros países, que a través del Internet logro llegar.

Me da mucho gusto ayudar a tanto joven estudiante que llega a solicitar información la cual siempre proporciono, que la deshagan, que al final será en beneficio de ellos. A la Industria siempre tengo algo que ofrecer desde una auditoria de sus implementaciones, hasta implementar de acuerdo a su necesidad las diversas metodologías que trabajamos.

He aquí entonces parte de lo que considero de utilidad relacionado con el mantenimiento. ―Un paradigma. Con gusto: Que difícil es dejar la antigua forma de hacer el mantenimiento, aun por consultores.― Realmente reconozco que es un paradigma demasiado fuerte.

ESTABLECIMIENTO DE UN EFECTIVO PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO. 

SIMA ha desarrollado las metodologías para el establecimiento de un efectivo programa de mantenimiento preventivo. 

El mantenimiento preventivo es la sistematización del mantenimiento y el soporte de la disponibilidad de la maquinaria, equipos e instalaciones. Es también una forma de trabajo para el mantenimiento técnico.  

SIMA DS-SIMP01.Año 1987 Seminario de Instrucción TPM

—El 80% de los programas de Mantenimiento Preventivo son un fracaso—

Frase que puedo asegurar sigue en actualidad. La principales causas de este fracaso son la falta de compromiso, el desconocimiento de la técnica, mala implantación, programa superficial de Mantenimiento Preventivo. Falta de manutención, etc. 

Corrían los años ´80 cuando estando abocado a realizar varias implementaciones y correcciones de estos programas en algunas industrias, me di cuenta de la necesidad de un programa efectivo de Mantenimiento Preventivo. Es desde entonces que trabajo en él rediseñando permanentemente el modelo para que sirva de base a la gran mayoría de industrias. 

Ante la inexistencia de textos de consulta que pudieran auxiliar a quienes buscan algún tipo de ayuda y dada mi experiencia en el campo de trabajo, nace en mi la inquietud de escribir este documento que hoy comparto con ustedes. Para mi es una gran satisfacción saber de la utilidad que ha representado para muchas industrias ya sean de Procesos Continuos, Manufactura, y Servicios. 

Cabe destacar que este texto fue base para seminarios impartidos en empresas tales como; sementeras, de laminación, metalmecánica, minera, automotriz y enseres domésticos entre otras. También ha sido de ayuda en industrias petroleras, químicas, farmacéutica, alimenticia, empresas de refrescos, industrias de automotores, etc.

Para ingresar al documento favor de hacer click aquí. Mantenimiento Preventivo

SISTEMA DEDICADO AL MANTENIMIENTO. 

Objetivo:      Proporcionar una efectividad planta sobre el 90%

Método:

El diseño de un sistema dedicado al mantenimiento no es solo un programa de mantenimiento preventivo y si tiene una estructura tal que permite involucrar a todos los departamentos de la fábrica.

Tal involucramiento es necesario para dar seguimiento muy estrecho a maquinaria, y equipos incluso a los componentes periféricos de los mismos que son los que en primera instancia, generalmente terminan fallando, de aquí la importancia de solicitar un compromiso total a todos los departamentos de la planta.

Otra parte, y no menos importante es verificar el comportamiento del producto en el proceso de fabricación, dado que la efectividad de planta involucra él % de calidad y el rendimiento, es entonces importante tazar en forma real el binomio producto-máquina.

El éxito del sistema dedicado al mantenimiento requiere de establecerse en el diseño de maquinaria y equipos, basándose en el uso de datos históricos y técnicas de medición, para identificar la necesidad de correcciones a nivel de ingeniería, la información debe analizarse, resumirse y ponerse al día con el fin de eliminar los factores que puedan originar la no-disponibilidad y la baja confiabilidad de los equipos.

La organización deberá establecer y mantener procedimientos para el control y verificación del diseño de los sistemas, subsistemas, sub-subsistemas, equipos o componentes para asegurar el cumplimiento al programa. Generalmente no consideramos esta fase por no tener el conocimiento del diseño, y así entonces, conllevamos los problemas de la no-confiabilidad de equipos.

Para ingresar al documento favor de hacer click aqui. Sistema Dedicado Al Mantenimiento. Excelencia en Mantenimiento.

MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

RCM

La industria de procesos continuos tiene una complejidad mayor para realizar los trabajos de mantenimiento. Esto se debe entre otras causas a que no existen los paros programados que  otro tipo de industria si tiene.

El mantenimiento centralizado en la confiabilidad, RCM tiene sus orígenes en la Marina, Ejercito y Aviación. Donde se requiere de la total confiabilidad tanto de maquinaria y equipo, como de la logística.

EL mantenimiento centralizado en la confiabilidad se define como, la probabilidad que un sistema o componente, pueda funcionar correctamente fuera de falla, por un tiempo específico.

Para ingresar al documento favor de hacer

click aqui. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

estos son los cinco pilares del TPM.

Mejorar la eficiencia del equipo.

Mantenimiento autónomo por el operador.

Mantenimiento planeado. Administrado por el departamento de mantenimiento.

Entrenamiento e incremento de habilidades de operadores y operarios.

Gerencia temprana del equipo, Programa de equipos nuevos.

Éstos cinco elementos deben ser apoyados por una estandarización total de actividades y procesos, y por la metodología de las Cinco Ss, su medición debe ser sobre objetivos totalmente medibles utilizando para ello OEE y MTBF. Todo ello, forman la base que en definitiva será la promotora del éxito es la implicación total del personal.

Si se utilizan los métodos adecuados de implantación pronto vera que el TPM proporciona propiedad. “Tómenos el cuidado de nuestro propio equipo y proceso”

Un trabajador operador de maquinaria para la producción en las nuevas prácticas de manufactura, tiene que realizar algunas rutinas como: Detección de, la causa raíz de fallas, problemas y fallas en la calidad, hacer el mantenimiento básico, e inclusive mantenimientos preventivos básicos a su máquina o herramentales, ajustes, inspecciones, y principalmente estar pendiente de las dos únicas desviaciones que son; desempeño y calidad.

¿Cómo esperan que realice todo eso? No basta con capacitar al personal, es necesario lograr un involucramiento total, y una autonomía del trabajador. ¿La herramienta a utilizar? Mantenimiento Autónomo es la respuesta..

Para ingresar al documento favor de hacer click aqui. Mantenimiento Autónomo