SEMINARIOS DE INSTRUCCIÓN. La instrucción se refiere al aprendizaje de una técnica de la cual se realizaran varios ejercicios directamente en el lugar de trabajo, dando entonces la oportunidad de aplicar lo aprendido. De esta manera su empresa obtendrá resultados prontos y de manera segura. |
SEMINARIO
DE INSTRUCCIÓN PROGRAMA
DE IMPLANTACIÓN EN SU PLANTA, CON SU PERSONAL, EN SUS INSTALACIONES Y
MAQUINARIA. dos tipos de seminarios nivel planta y planta sede
LAS
CINCO S Y EL TRABAJO. Esta
practica cobra vida en Japón en la década de los años ´70
y aun está tan vigente como entonces. Su nombre corresponde a
las iniciales de cinco palabras Japonesas.
SIKKARI
una S que es relativa a la persona y se refiere al compromiso
individual. Es quizás
la más difíciles de lograr, ya que
involucra desde la dirección en la aceptación total de la metodología
para sostenerla vigente toda la vida
¿Qué
sucede donde no existen las Cinco S?
Es
un ambiente donde reina el desorden, la suciedad, condiciones físicas y
psicológicas adversas, y es un terreno propicio para accidentes,
lentitud, improvisación, mala calidad, paros por fallas, altos costos,
falta de acuerdo. ¿Para qué implementar las Cinco S?
La
finalidad más importante es la de fomentar el compromiso desde el
director general hasta el empleado menor. También es un vehículo de comunicación.
Es
recomendable que toda planta tenga participación en su implantación así
el éxito estará asegurado.
Despertar
en el trabajador el uso adormecido de su talento, ha sido siempre una de
las preocupaciones de los dueños y directores.
El
método de las Cinco S, no solo logrará este objetivo, sino que le
proporciona trabajadores más pensantes,
totalmente comprometidos con los procesos de fabricación, la
calidad y cualquier otra metodología. Es la herramienta que le proporciona un nuevo ambiente de trabajo. |
Las
Cinco S´s tienen aplicación, no sólo en el sector productivo sino en
todas las áreas de trabajo, haciendo del trabajador un profesional en
su puesto de labor. Producción.
Mejora los tiempos de fabricación por que al reducir las fallas los
equipos están siempre disponibles, amen de que el trabajador capacitado
estará pendiente siempre del proceso de fabricación. Calidad.
El trabajador capacitado y al estar cerca del proceso de fabricación,
estará pendiente de no hacer inconformidades de la calidad, al estar
los equipos bien funcionado la calidad mejora.
Como el
trabajador estará cada vez más sobre el proceso da como resultado el
uso de su creatividad, mejorando entonces la calidad del producto y
relacionándolo con el desempeño de su máquina. Así entonces propondrá
ideas de mejora tanto en el proceso, como en calidad, maquinaria, etc. Mantenimiento.
Al aplicar las Cinco S, el trabajador corrige los
pequeños problemas, antes de que estos se conviertan en un paro,
El departamento de mantenimiento puede entonces dedicar su tiempo a los
programas de MP y mejora de los equipos. Inventario.
El inventario brinda grandes beneficios, mejora el Justo a tiempo, el
Kanban (inventario en línea o en mano) se vuelve más eficiente, evita
los desperdicios, la
obsolescencia, incrementa la rotación y disminuye el costo anual. Administración.
El trabajador administrativo manejará información procesada, y se
beneficiará en el proceso de la misma haciendo mejor utilización de su
tiempo. ~
☼ ~ Se puede deducir dados los
beneficios obtenidos, que la implantación de método de las Cinco S,
cuando se hace de manera completa, proporciona a la empresa la
rentabilidad, ahorros, permanencia, calidad, mercado, etc. En otras
palabras, crecimiento. La empresa crece, el mercado crece, la ganancia
crece.
Las Cinco S colocan al trabajador en él último
rincón de su equipo. Al incrementar su técnica y adiestramiento,
descubre un sin-número de pequeños problemas, así entonces logra
evitar la desviación del desempeño (máquina, equipo, proceso, hombre
etc.), y de la calidad. (Proceso, materiales, inventario, servicio,
etc.). |
Introducción. Es necesario prepararse y adaptarse a un ambiente
donde la calidad total, la eficiencia en las actividades y el espíritu
de servicio sean algunos de los ingredientes. Globalización. El reto de las empresas. Si miramos a las grandes
potencias del mundo, veremos que para alcanzar la adaptabilidad,
supremacía económica y la competitividad, se debe pasar por cinco
fases claves. Apertura, Productividad antes no alcanzada, Mejoramiento
continuo, Flexibilidad de manufactura y Desarrollo humano. ¿Que son las Cinco S? Punto de partida hacia el mejoramiento continuo en
las áreas de trabajo en donde el trabajador adopta una actitud positiva
en la forma de su trabajo. Toda persona
responderá siempre como deseamos al satisfacer su necesidad de
aprendizaje y colaboración, sin embargo no se puede crear y mejorar si
no se tiene condiciones adecuadas de trabajo La correspondencia de las
Cinco S, más usted. La herramienta más importante para lograr una
buena implementación es el factor humano. Razón por la cual es
necesaria la participación de todos los niveles. Sin embargo, el método
de aplicación es diferente en el ámbito directivo, que en el lugar
especifico de trabajo. Conceptos necesarios para el
éxito en su aplicación. Promover cambios no es fácil, así sean
beneficiosos para la empresa. Desconocer el por qué se deben hacer las
cosas puede truncar expectativas y entusiasmo y generar barreras a
futuras propuestas. Primer Taller Aplicación de lo aprendido en la detección de
oportunidades en el mejoramiento continuo. Nada es perfecto, todo es
perfectible. Discusión de resultados del
primer taller. Hacer las cosas al recibir una orden no causa satisfacción, por lo tanto hay que entrar en una mesa redonda para discutir los resultados. Aplicando las cinco S en el
lugar de trabajo. (Taller II) La aplicación de las Cinco S en los lugares
de trabajo es un método eminentemente práctico. Por tal motivo es
indispensable la participación de personal del lugar elegido para su
aplicación. Una vez obtenidos y analizado los resultados
del trabajo realizado, el grupo participante perteneciente a la planta
sede elegirá el sector para
continuar con el seminario Capacitaciones. Los métodos previamente empleados y las capacitaciones en uso, se prepararán
para convertirlas en herramientas de la
implantación a los grupos de trabajo en línea. Presentación al comité de
la planta. Discutidos y aprobados los
resultados, se hará una presentación al comité
indicando los resultados inmediatos y todas aquellas
oportunidades que requerirán de particular atención y seguimiento
posterior. Implementación en piso. Una
vez capacitado, el trabajador se convierte en la nueva herramienta para
el trabajo, él se vuelve su propio auditor en su puesto de trabajo,
considerando siempre el sentido de pertenencia, estando siempre
pendiente de la calidad, productividad y trabajará con autonomía,
vigilante siempre de las Cinco S. Usted estará orgulloso de edificar las Cinco S con buenos cimientos y haber terminado la obra en toda su plenitud, cuando obtenga los beneficios que proyecto. Talleres
de implantación Al
despertar en el trabajador el deseo de aprender y colaborar en la solución
de los problemas, y al ver que sus observaciones se toman en cuenta su
participación será total y decisiva. Mucho antes de lo que se imagina, él y la planta tendrán la gran satisfacción de que todos los trabajadores son capaces de hacer el mantenimiento a las cinco s´s a su máquina, equipo, herramentales, y cuando con autonomía en sus puestos de trabajo producen con cero paros, cero efectos y máximo rendimiento. Preparación. Entrevista
e instrucción del método de las Cinco S al nivel directivo de la
planta, los objetivos principales son: unificación del criterio, conocimiento de los recursos requeridos, e iniciar el
involucramiento. Incluye un taller de cuatro horas. Lanzamiento. Se
programa un evento de difusión en planta. Todo el personal de distintas
áreas y en su turno asistirá en grupos programados a un lugar amplio y
cómodo donde se le indicará en que consiste la metodología Líderes. Entrevistas con todo el personal el personal operativo de todas las áreas incluye administrativos, para detectar a líderes natos, los que posteriormente serán instruidos en los métodos de implantación. De estas personas surgirán las personas que formarán parte de la consultoría interna. EL
nombramiento de consultor interno o facilitador no da canonjías ni
ventajas tampoco dará poder o titulo de puesto pero si tendrá que
realizar los trabajo de implantación además de los inherentes de su
puesto. Inicio de capacitación y trabajos. El
primer paso es: durante una semana se impartirá la enseñanza de la
teoría y taller de instrucción en aula a: Líder consultor de
instructores, lideres detectados y personal
responsable designado por la empresa. El número se determinará
de acuerdo a las áreas de trabajo. Se
realizarán trabajos de implantación
por el personal en capacitación en las áreas previamente
seleccionadas, y por los
instructores externos. A continuación se presentarán los resultados al
comité directivo de la planta. Segundo paso: en la semana siguiente; lideres y facilitadores ya
capacitados, apoyado por los consultores, instruirán al personal de
distintas áreas y realizarán juntos la implantación de las Cinco S en
las líneas y otras áreas de trabajo.
La
instrucción de la técnica proporciona al personal
capacitado en Cinco S las herramientas necesarias para enfrentar
distintas situaciones y resolver con éxito los problemas que se le
presenten. Además prepara las condiciones y el ambiente para
posteriores implementaciones. |
DOS TIPOS DE PROGRAMAS DE IMPLANTACIÓN PARA REALIZARSE EN SU PLANTA Su personal es capacitado para que sean ellos quienes realicen la implantación de los métodos. Programa planta sede: Admisión de personal de otras plantas quienes durante una semana harán los trabajos del Sistema Kaizen. Dos semanas más donde su personal capacitado realiza los trabajos de implantación. Muchas
veces hemos escuchado que para tener éxito en la implementación de una
metodología es necesario el compromiso total y decidido de la Dirección
de una planta, inclusive se dice: Que el nivel de dirección es el
directamente responsable del éxito o fracaso. Nosotros
decimos: el requisito más importante para lograr el éxito
del TPM es la total adhesión -
del nivel directivo - (direcciones, gerencias y mandos
medios). En otras palabras podríamos decir que el compromiso total y
sostenido de la dirección se inicia capacitando a este nivel a la hora
de plantear el desafío de implantar el TPM. Pero más aún, no-sólo
ellos deben estar involucrados, sino también todos los niveles de la
organización. Seiichi
Nakajima dice: que la importancia del compromiso del director se inicia
en el lanzamiento de la decisión de implantar el TPM y da la
importancia a la capacitación al nivel directivo e indica que continua
en etapas posteriores con la capacitación de la base de trabajadores
quienes realizarán los trabajos de implantación más tarde. Podemos decir entonces que el compromiso de la dirección se traduce como, el nombramiento de un Líder que con su apoyo total y decidido, sea quien involucre al nivel directivo, y el total de trabajadores en la nueva forma de trabajo.
LA
ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO EN LA ÉPOCA DE LA GLOBALIZACIÓN: Nuevas
Tecnología y el trabajo El
mundo entero vive un
momento histórico donde las nuevas tecnologías están revolucionando
los ámbitos social, político y económico. En este vertiginoso
proceso, las empresas, el sistema educativo, y la sociedad en su
conjunto, deben tener la capacidad de aceptar y adaptarse a los nuevos métodos
de trabajo. De este intrincado entramado que se llama globalización, está surgiendo un nuevo ordenamiento macroeconómico que viene alterando en forma de cascada las economías de los países, las regiones y las empresas. La revolución tecnológica ha tenido un efecto de fundamental importancia en ello, afectando el mundo del trabajo. En las
ultimas décadas, se han introducido -a los procesos de manufactura-
servicios, educación, gobierno y oficinas publicas, nuevos métodos de
trabajo, donde un trabajador realiza diferentes acciones en distintos
tiempos en un día de labor. En el ámbito industrial se ha integrado a los
nuevos métodos de trabajo, la técnica del Mantenimiento Productivo
Total TPM, sistema innovador de producción que consiste en
planificar una serie de tareas que deben asignarse a todas las funciones
asociadas con el uso del equipo. Esto
ha hecho contribuido a que muchas empresas mejoren es su rentabilidad y
obtengan entre otros beneficios; ahorros, mejoras en la calidad del
producto y se trabaje en un ambiente general, donde las personas son
tomadas como seres humanos, pensantes y mejores trabajadores. LA
PROBLEMÁTICA DEL MANTENIMIENTO Desde
el año de 1986 SIMA ha trabajado para un sin numero de empresas en
América Latina. Esta basta experiencia le ha permitido obtener una
serie de datos muy importantes que nos indican que la manera tradicional
de realizar el mantenimiento, no proporciona los medios para lograr la
productividad que demandan los mercados actuales. INTRODUCCIÓN
AL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL. (TPM) El
mantenimiento productivo total, "TPM" como es conocido comúnmente
como el nuevo sistema innovador de fabricación. Es en la actualidad uno
de los medio necesario para los objetivos de rentabilidad de las
industrias.
RESPONSABILIDADES DE LA DIRECCIÓN.
PLATAFORMA
DE SOLUCIÓN. Como
solución de la problemática de la industria en implementación del
TPM. Hemos desarrollado un modelo óptimo para la implantación del TPM
el cual dirige y soporta el nuevo sistema de mantenimiento productivo. PROGRAMA
DE IMPLANTACIÓN PARA EL TPM EL
TPM es un proceso y no un programa, como proceso deberá extenderse a
todas las áreas, divisiones y al ambiente corporativo de la organización,
su éxito es directamente proporcional al grado de participación de
todos los empleados. LAS
CINCO S Y EL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO. El
método de trabajo de las Cinco S se refiere al mejoramiento continuo
del ambiente de trabajo y su principal enfoque se basa en el orden y la
limpieza de las cosas y en el respeto a las políticas y disciplinas de
cada organización. MANTENIMIENTO
AUTÓNOMO. El
mantenimiento autónomo realizado por el operador de la maquinaria y
equipo es la herramienta que permite a la empresa el mejoramiento
continuo (Kaizen) en múltiples aspectos de los procesos productivos.
Incluye la calidad del producto.
MEJORAR
LA EFICIENCIA DEL EQUIPO. Para
lograr la eficiencia total del equipo, el TPM trabaja en la eliminación
de las seis grandes pérdidas, que son el obstáculo de la efectividad
de la planta. El recurso más importante para cualquier organización es
el factor humano. La utilización eficaz de este recurso, junto con la
mejora constante de sus habilidades dan como resultado la eliminación
de las seis grandes pérdidas. MANTENIMIENTO
CENTRALIZADO EN LA CONFIABILIDAD. (RCM). Se refiere a la probabilidad de que un sistema o
componente, pueda funcionar correctamente fuera de falla, por un tiempo
específico. Siendo la herramienta más poderosa del TPM. MANTENIMIENTO PROGRAMADO El
nuevo sistema de mantenimiento autónomo, permite llevar los equipos a
trabajar fuera de falla y permite anticiparse a ellos corrigiendo mucho
antes de que el paro se presente. ESTABLECIMIENTO
DE UN EFECTIVO PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO. Establecer
el mantenimiento preventivo en la sistematización del mantenimiento es
la herramienta para soportar la disponibilidad. EL nuevo sistema de
trabajo para el mantenimiento técnico, tendrá la eficiencia esperada. TÉCNICAS
DE ANÁLISIS DE FALLA. La
capacitación del personal de línea es vital en el soporte de la
maquinaria, equipos y la calidad nuestros desarrollos son simples,
comprensibles y de fácil aplicación. OPERATIVIDAD
DEL SISTEMA. La
sistematización del TPM, se diseño considerando las acciones que se
llevan para mantener en disponibilidad los equipos que se utilizan en la
obtención de productos de: manufactura, procesos y servicios.
Nuestros
programas están diseñados para garantizar resultados en corto tiempo
dado el método empleado. Programa
a nivel planta. EL primer paso es la enseñanza de la teoría
de la metodología del TPM a un grupo considerable y de distintos
niveles de personas de su empresa, donde, es vital la participación de
personal de línea y si estos forman de alguna manera un liderazgo nato
mucho mejor. El
segundo paso y último del seminario, consiste en la aplicación de los
conocimientos adquiridos por el personal entrenado en la técnica y por
los consultores. Esto se realiza en tres pasos básicos, a) se detectan
las áreas de oportunidad evento Kanban, y se inicia el mantenimiento
autónomo. b) Se continua con la aplicación de las Cinco S, continuación
del mantenimiento autónomo. c) Se termina con la aplicación del
Mantenimiento Autónomo, evento Kaizen. Al termino de estos eventos se
realiza la presentación de los resultados al comité directivo. Programa
planta sede. La principal ventaja consiste en que expertos de
otras empresas realizarán los eventos básicos, de Kanban, Cinco S, y
Kaizen. Incluyendo la presentación de resultados, Dentro de
una semana de planta sede. Segunda semana, se
reafirma la teoría del TPM, se capacita a personal de línea.
(Determinadas por el evento planta sede). Tercer semana, se realizan
los tres eventos básicos por el personal capacitado en el seminario,
consultores y personal de línea capacitado. Y se culmina con la
presentación de resultados al comité directivo. Estos programas de instrucción
de la técnica dan magníficos resultados, porque bastará con replicar
las experiencias obtenidas para tener un impacto rápido en la
implantación del TPM. Además se contará con el personal capacitado
para continuar la implantación. |
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También contamos con
seminarios de instrucción en: Mantenimiento preventivo. Sistema dedicado al mantenimiento. Sistema ergonómico de producción. Polivalencia. Lean Manufacturing. Cursos básicos para operadores. Análisis de falla causa raíz. Creatividad. A. M. E. F. Lógica secuencial. Todos nuestros seminarios involucran al departamento de producción, inclusive los de mantenimiento preventivo y sistema dedicado al mantenimiento. Para nosotros el trabajador de línea es un especialista inteligente y buen colaborador en el mejoramiento continuo de la empresa. Su empresa puede ser Planta sede de nuestros seminarios, en el cual durante una semana expertos de otras empresas ayudaran a la implementación utilizando parte de sus instalaciones previa autorización, posteriormente bastaría con replicar lo aprendido. |
Contáctenos, pida informes: [email protected] TEL. 52 (444) 817 71 64 México |