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El mantenimiento centralizado en la confiabilidad, RCM se inicio en la aviación, hoy día y es un sistema para industrias de procesos continuos, como: Química, Petro-químicas, Petroleras, Altos hornos, Molinos calientes, etc., sin embargo está teniendo un fuerte impulso en todo tipo de industrias. |
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MANTENIMIENTO
CENTRALIZADO EN LA CONFIABILIDAD. La
segunda mitad del
siglo XX trajo consigo un incremento en la automatización y robotización
de las líneas de producción, tanto del modo de manufactura como del
modo de procesos continuos, en algunos casos el modo de servicios se
vieron también inmersos en tal avance tecnológico. Esto
se nota en una proliferación de nuevos sistemas y productos con nuevas
características, precios más bajos. Una calidad con un grado de
exigencia tal para cumplir con los altos estándares del cliente. Por
otro lado también se requirieron, ciclos de producción más cortos,
aumentos de subcontrataciones especializadas, nuevos ambientes, nuevos
niveles de precisión, miniaturización y otros avances tecnológicos. Estos
cambios contribuyeron de gran manera a que la industria diseñara nuevos
métodos de trabajo. Confiando inclusive en el trabajador para lograr el
bienestar humano y la calidad. Los
cambios afectaron también notablemente la relación entre el precio de
venta y el costo de producción, involucrando inclusive el costo de
mantener el sistema o producto. Con
relación al mantenimiento y las líneas de fabricación se vieron también
inmersas en estas exigencias de modernización y avance. Una
respuesta principal que se ha dado a estas causas y necesidades son las
ideas de cuantificar la Confiabilidad de la maquinaria, equipos he
instalaciones, este hecho ha dado como
resultado el diseño de una nueva técnica llamada Mantenimiento
Centralizado en la Confiabilidad. (RCM). Para
comprender estos términos, basta con saber que. La confiabilidad; se
refiere a la probabilidad de que un sistema o componente, pueda
funcionar correctamente fuera de falla, por un
tiempo específico. Más sencillamente, Confiabilidad es la probabilidad
de que un sistema o producto funcione. Para
los sistema y productos de un solo servicio, (como un misil o los
motores de un cohete de combustible sólido), la definición se reduce a
la probabilidad de funcionar en las condiciones previstas. Para
encontrar la confiabilidad de maquinaria y equipos se requiere conocer
los parámetros de diseño y de actuación, y procesarlos en distintos ambientes. Una
segunda respuesta importante es planificar una serie de tareas que deben
asignarse a todos los departamentos asociadas con el uso de las
facilidades instaladas y su mantenimiento. En la actualidad en producción
no solo se operan los equipos, también se asocian tareas de
mantenimiento. Incluyendo revisiones periódicas a maquinaria y equipos
de alta confiabilidad. Este
proceso proporciona la nueva información, la cual se usa en el desarrollo
de sistemas. (Maquinaria, equipos y productos). La
planificación de la confiabilidad exige la comprensión de las
definiciones fundamentales.
Si
no es así, la probabilidad es un número carente de significado para
los sistemas y productos destinados a funcionar a lo largo del tiempo. Aquí
hemos tratado dos conceptos que son: la cuantificación y probabilidad
de la confiabilidad. (También existen conceptos paralelos para
mantenibilidad). En un
proceso de calidad se sabe que: se puede alcanzar la calidad manteniendo
dentro de los límites de control y especificación el comportamiento de
una variedad de; parámetros, características y tolerancias.
(Cuantificación de la calidad). De
forma análoga. En mantenibilidad los fallos en los equipos en el lugar
de utilización seguirán ocurriendo, por lo que hay que arbitrar medios
que permitan restaurar el servicio y que ha sido objeto de mucha atención
por parte de fabricantes y usuarios, la cuantificación de la
mantenibilidad se ha hecho una realidad con la creación de dos nuevos
parámetros: 1.
Un parámetro de tiempo, para expresar el tiempo necesario para
restaurar el servicio, es decir el máximo de disponibilidad. 2.
Un parámetro de probabilidad, para expresar el cumplimiento del
parámetro de tiempo. Mantenibilidad:
probabilidad de que un sistema fallando se restaure en un tiempo
especifico, cuando el mantenimiento se realiza bajo condiciones
determinadas. |
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Estímulos económicos para la confiabilidad y la mantenibilidad.
Los problemas de confiabilidad y mantenibilidad son
grandes. Como consecuencia de una confiabilidad inferior al 100%, las
empresas invierten en repuestos y reparaciones aproximadamente un 30%
del costo de la inversión total de la capacidad instalada, en algunos
casos la inversión en este concepto es de un 10% a un 40% anual. (Estudios de la fuerza Aérea de USA han indicado que
los costos anuales del mantenimiento varían entre 3 y 29 veces el costo
original del equipo.) Esto
fue lo que ocurrió en la aviación a finales del siglo XX El
problema de la confiabilidad fue muy grande: —Como consecuencia de una
confiabilidad inferior al 100%, las Unied Airlines necesitaron un stock
de repuestos de 122 millones de dólares, aproximadamente el 20% de su
inversión total en aviones—. Cabe
hacer notar que fue en la aviación donde se implemento por primer vez
el RCM para lograr la confiabilidad de las naves, pero no es en el único
lugar donde se ha implementado como inicial. Estudios
de la Fuerza Aérea indicaron que: Los
costos anuales de mantenimiento variaron entre 10 y 30 veces el costo
original del equipo. Fueron necesarias 24 horas-hombre de mantenimiento
por hora de vuelo en los aviones de la Marina. Se
estimó que la cifra subiría a 80 en 1965, principalmente a causa del
aumento de complejidad del equipo electrónico. |
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RCM en la industria Una realidad que enfrentan las industrias en lo
general, es que: Los fallos de los equipo se deben a la mala calidad de
fabricación y de diseño, y causas ajenas, un gran porcentaje es debido
al diseño inadecuado e incorrectas condiciones operativas, mal o nulo
mantenimiento, malas condiciones de manejo, malas condiciones de
almacenamiento etcétera. Además muchas causas consideradas como operativas,
exigen un cambio de diseño en la maquinaria y equipos para eliminar en
el futuro los problemas, este cambio puede ir desde un sistema ergonómico
en la operación de los mismos, Modificaciones al diseño de la
maquinaria y equipos, hasta los tiempos de rotación del
personal en la línea (dentro de un sistema polivalente), en un jornal
de 8 hrs. , O bien el diseño de un nuevo
sistema
de producción. Un técnica útil en la confiabilidad es la metodología del mantenimiento productivo total, TPM. Esta metodología es un sistema de producción. El TPM no es una nueva forma de hacer el mantenimiento
de los equipos, o para mejorar la eficiencia del mantenimiento, si así
fuera, se llamaría sistema dedicado al mantenimiento. SDM. La palabra
total indica toda la organización y la palabra productivo, significa
sistema de producción. El Mantenimiento Centralizado en la Confiabilidad
(RCM), requiere también de un involucramiento total, y por consecuencia
de un sistema de producción. La siguiente carátula es un programa de confiabilidad de los equipos e instalaciones de una organización, también es un programa de trabajos en relación con el mantenimiento productivo total, así mismo es un programa para mantenibilidad. |
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Elementos de un programa típico de confiabilidad. De
aquí en adelante nos referiremos RCM como Confiabilidad.
Las 20 tareas de éste programa de confiabilidad para una hipotética
plata de manufactura, muestra tareas comprenden muchas acciones que
exceden de las habitualmente realizadas por los diversos departamentos
de la empresa. Las
necesidades de estas acciones proviene del hecho de que los diseños de
las maquinarias y equipos son terreno abandonado en la industria y en
muchas ocasiones del desconocimiento de la técnica en ellos, provocaron
causas de baja confiabilidad. Un sistema de producción basado la confiabilidad es muy amplio. En aplicaciones militares, las empresas contratadas para realizar algún trabajo, pieza o parte, presentan un programa detallado de confiabilidad como parte de la propuesta para obtener el contrato. Éste detalla la
definición de las tareas en la propuesta y contribuye a asegurar que se
ha previsto con respeto al contrato una asignación de fondos del
programa de confiabilidad. Estas
tareas exigen acciones determinadas que deben ser realizadas por todas
las funciones que participan en la fabricación del producto. Desde
investigación y desarrollo, hasta servicio post-venta. Para asegurar estas acciones suele necesitarse una planificación adecuada y en forma debida, si quiere uno que las cosas se hagan a tiempo. Es más, puesto que intervienen muchos departamentos y personas, es útil fijar detalladamente las tareas a realizar, quién debe realizarlas, plazos de realización, etc. Como lo hemos dicho ya, No implemente solo una parte del RCM, puesto que necesita una estructura tal que soporte esta técnica. Una flasa comprensión de esta metodología también conduce al fracaso en la implantación |
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CORRESPONDENCIA
DE LOS 20 PUNTOS DEL RCM.
Los
requerimientos son:
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Fijación
de objetivos globales de confiabilidad. Los
directivos, así como los usuarios, están convencidos desde hace
mucho tiempo de la importancia de una alta confiabilidad. Las
especificaciones han exigido a menudo que el producto tenga “alta
confiabilidad” o “confiabilidad máxima”, similarmente se espera
lo mismo de la maquinaria y equipos. Hay
quienes no aceptan estas frases, por ejemplo. Los diseñadores no
solían modificar sus decisiones de diseño. No era que un diseñador
prefiriera “baja confiabilidad”, como ningún maestro de taller
preferirá “baja
calidad”, los adjetivos “alta” y “máxima” sencillamente no
permiten un acuerdo, entre las partes interesadas. Además, los términos “alta” y “máxima” habían estado oyéndose mucho tiempo y se han hecho invulnerables a ellos. Hemos presenciado reuniones en las que se pedía a cierto número de personas que describiesen su cota numérica para una “alta Confiabilidad”. El
resultado. No sólo difieren las cifras en varios órdenes de
magnitud; ellos no están de acuerdo ni siquiera en la unidad de
medida, es decir, si debía ser período de tiempo, vida media,
disponibilidad, etc. Una parecida falta de acuerdo ha existido respecto de los ambientes operativos. Un producto se diseña para funcionar a temperaturas máximas de 180º; en ciertas aplicaciones, la temperatura sube a 200º. Otro
producto está diseñado para soportar cargas máximas de 30,000 Kg;
algunos usuarios lo cargan a 35,000 Kg. Los fallos resultantes han dado lugar a vivas discusiones sobre quién tiene la culpa. Hay, desde luego, algunos casos notorios de “culpa”, pero en su mayoría estos fallos pueden atribuirse a falta de conocimiento, de los verdaderos ambientes y cargas que el producto encontrará en servicio. (En algunos casos, el usuario puede ignorarlo también). Una
de las contribuciones de la confiabilidad ha sido forzar a ambas
partes a profundizar más para poner de manifiesto cuáles serán esos
verdaderos ambientes. Por
lo tanto, la fijación de objetivos globales de confiabilidad requiere
un acuerdo sobre la confiabilidad como un número, sobre las
condiciones ambiéntales a las que este número debe aplicarse y sobre
una definición de lo que es buen funcionamiento. En algunos casos, el cliente fija la cota numérica y el diseñador debe enfrentarse con el problema de alcanzarlas. En los casos en que el cliente no ha fijado la cota, la buena práctica exige que la fije el fabricante y la comunique a todos los interesados. La
cota puede expresarse en diversas unidades de medida. Las más
corrientes son:
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Prorrateo
y predicción de la confiabilidad. La
confiabilidad de un sistema es la función de la suma de las
confiabilidades de los diversos subsistemas. Cuanto más confiables
sean estos subsistemas, más confiable será el sistema total. A
su vez, si existe una cuota de confiabilidad para el sistema completo,
debe haber cotas subsidiarias para los subsistemas. El proceso de
fraccionar o distribuir la cota final de la confiabilidad entre los
subsistemas (y sub-subsistemas, hasta componente o pieza), se conoce
como: Prorrateo de la confiabilidad. Un ejemplo lo encontramos en: Máquina automática, el proceso es “jugar” con las fallas ocurridas en un periodo, historial de equipo., (tasas de fallo). Estas jugadas se apoyan en datos sobre los componentes fallados., (diseño del producto). datos sobre la utilización, operación, carga, etc., (ambiente), Examen físico., (resultados de ensayos). Estos datos sobre determinadas partes., (componentes) se suplementan con datos sobre tasas de utilización en otras máquinas y equipos, y tiempo de garantía de vida, (verificación con la realidad), tendencias a largo plazo, y nuevos datos de seguridad. (Diseño del sistema). Combinando todos estos datos de la experiencia con relaciones causa-efecto deducidas del análisis de falla causa raíz y analisis del modo y efecto del fallo (estadístico), que predicen la vida útil. (Verificación con los resultados). De forma
análoga al ejemplo,
la predicción de la confiabilidad es el proceso de estimar
cuantitativamente la probabilidad de que un sistema o producto.
(Componente, subsistema, parte, realice su función.) Estas
dos nuevas herramientas, el prorrateo y la predicción de la
confiabilidad, están estrechamente relacionadas entre sí. Un ejemplo del prorrateo de la confiabilidad. Hay que fijar un nivel de confiabilidad para un nuevo vehículo completo y el prorrateo (entre transmisión, motor, sistemas hidráulico y de acoplamiento, componentes eléctricos y chasis) se determina evaluando los datos reales de un vehículo análogo y fijando nuevas cotas basadas en mejoras esperadas. También en el nivel de confiabilidad para el vehículo completo se fija en términos de tiempo medio entre fallos (MTBF) y tiempo medio de reparación (MTTR) más costo de reparación en tanto por ciento del precio. |
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Etapas
de la predicción de la confiabilidad. La
predicción de la confiabilidad es un proceso continuo que comienza
con las “predicciones sobre el papel”, basadas en un diseño (Máquina
O equipo) y en la información anterior de tasas de fallo, y termina
con la medición de la confiabilidad, basada en datos de utilización
del producto por el cliente. (Usuario, entiéndase producción,
mantenimiento.) La
cuantificación y la predicción de la confiabilidad están siendo
objeto de creciente énfasis incluso en maquinas, equipos o sistemas aún
en fase de investigación. Sin embargo, el procedimiento de predicción
numérica no debe considerase como un fin en sí mismo. El proceso de
predicción de la confiabilidad sólo está justificado si demuestra
ser útil proporcionando un producto final más confiable. El proceso de predicción puede ser tan importante como los números resultantes, esto se debe a que no se puede hacer la predicción sin obtener una información bastante detallada sobre.
El
conseguir esta información da a menudo al Ing. de confiabilidad nuevos
conocimientos no disponibles previamente. La incapacidad para obtener
esta información identifica las áreas de ignorancia en que se ha de
trabajar forzosamente. El
enfoque (en productos complejos) de sumar tasas de fallo para predecir
la confiabilidad del sistema es análogo al control de peso en las
estructuras de los aviones, en el que se lleva un registro continuo de
peso según se añaden nuevas partes al diseño. Otra analogía se
presenta con el registro continuo de los costos crecientes al aumentar
la complejidad de un sistema. La confiabilidad, pues, pide que se mantenga un registro continuo de la creciente tasa de fallo y su magnitud dado que es allí donde se encuentran los verdaderos costos, cuando se exige de los productos complejidad y más elevado rendimiento. |
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Revisiones
del diseño. La
revisión del diseño, en su sentido más amplio, es un mecanismo para
pasar una completa revista a un diseño propuesto a fin de asegurarse de
que dicho diseño puede fabricarse u obtenerse al costo más bajo
posible y funcionar con éxito bajo las condiciones de utilización
previstas. La
revisión de diseño no es nueva, pero en el pasado se hacia
informalmente, con poca planificación previa y escaso control. Los
productos complejos requieren a menudo un programa más estudiado. Los
programas bien planeados son relativamente nuevos y a menudo han sido
los ingenieros de confiabilidad los que los han promovido. Una revisión
sistemática del diseño y reconocen que posiblemente nadie sabe todas
las respuestas para conseguir un diseño optimo. Un programa adecuado usa estos principios: 1. Se hace incapié en el equipo de revisión, compuesto de los mejores técnicos disponibles, dentro o fuera de la empresa. 2.
La revisión incluye la participación de personal que no tenga relación
con el diseño propuesto. 3.
La revisión incluye generalmente no sólo confiabilidad, sino también
disponibilidad, producctividad, mantenibilidad y otros parámetros similares. 4. La revisión se
hace generalmente en función de criterios definidos, como son los
requisitos de las especificaciones y listas de comprobación de
prácticas correctas e incorrectas. 5. Los problemas en
potencia descubiertos por la revisión de diseño se documentan,
asignando a individuos determinados la responsabilidad de indagar más. 6. La decisión final sobre si hace falta una revisión de diseño suele recaer en el individuo responsable del diseño más bien que sobre el equipo. El equipo aporta una crítica constructiva sobre el diseño, pero no releva al supervisor de diseño de su responsabilidad final de crear el diseño. La preparación de las reuniones de revisión exige que todos los participantes estudien antes, a fondo, la especificación y los documentos con ella relacionados y aporten durante las reuniones comentarios constructivos concretos. Esto contrasta con las reuniones en las que se reúne a cierto número de personas en una sección breve y se les pide su impresión sobre un diseño que han visto por primera vez. |
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Programa
de componentes críticos Este
programa se dirige a identificar los pocos componentes “vitales” que
contribuyen decisivamente a la confiabilidad del sistema total.
Generalmente, un componente se considera crítico si se da cualquiera de
las condiciones siguientes: 1. Se usa en el equipo en gran número. 2.
Sólo puede obtenerse de una única fuente. 3.
Ha de usarse dentro de estrechos límites. 4. No tiene un historial probado de confiabilidad. 5.
EL historial de uso arroja demasiadas incidencias de fallo del
componente. A
menudo, Es difícil percatase de la existencia de todas estas
condiciones. Incluso se puede ser incapaz de identificar correctamente
los componentes cuyo historial revela escasa confiabilidad. Ejemplo. Se pide a los ingenieros que digan cuál de los distintos tipos de componentes tenían más probabilidad de plantear problemas. De
ordinario, el consenso del grupo no coincide con el componente con mayor
tasa de fallo. Las
opiniones sobre qué componentes causaría más trastornos varían
mucho. Esto ocurre incluso cuando los ingenieros son de la misma empresa
y han estado en contacto con el propio producto básico. Todo
esto quiere decir que lo que un ingeniero piensa que será el principal
problema de confiabilidad se basa en su limitada experiencia personal.
Las tasas de fallo de los manuales de confiabilidad se basan en toda la
experiencia disponible. Los
datos brutos de tales tasas de fallo son probablemente más dignos de
crédito que los recuerdos de un ingeniero para definir los pocos
componentes vitales. Todos tenemos a dejarnos influir por los fallos esporádicos (pero dramáticos) que constituyen noticias sensacionales. Sin embargo, el gran potencial está en los fallos crónicos de cada día: éstos son los “poco vitales”. |
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Análisis
del modo de producirse y efecto de los fallos. Esta
técnica preventiva estudia las causas y efectos de los fallos antes de
finalizar un diseño o para despejar incógnitas de mantenimiento y
reposición de partes. Su única particularidad consiste en que
proporciona una manera metódica de examinar el diseño de un sistema,
maquina o equipo. En
esencia, un producto (A nivel sistema y/o a otros niveles inferiores),
se examinan en cuanto a todas las formas en que puede producirse un
fallo- el efecto del fallo se evalúa entonces y se hace una revisión
de la acción ya realizada o planeada para hacer mínima la probabilidad
del fallo o hacer mínimo el efecto del mismo. Los siguientes elementos
pueden incluirse en el análisis.
El análisis suele documentarse en una tabla. Cada componente se escribe en una línea, y en distintas columnas se anota la información correspondientes a los diversos aspectos que acabamos de reseñar. El Ing. De Confiabilidad no tendrá respuestas para todos estos puntos, pero el análisis le obliga a buscarlas. Además, la información sobre el modo de producirse y el efecto de los fallos de un elemento es útil para todos los otros elementos del sistema u otros sistemas. |
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ENSAYOS DE
CONFIABILIDAD Entendemos
aquí por ensayos de confiabilidad la verificación de que un producto
funcionará durante un tiempo dado. Los
problemas de los ensayos de confiabilidad se concentran, pues, en tres
elementos: requisitos de actuación, condiciones
ambientales y
requisitos de tiempo. Los
requisitos de actuación se definen especialmente para cada producto,
por ejemplo, potencia en caballos de un motor, amplificación de un
amplificador. El
esfuerzo que un producto ha de soportar es buen ejemplo. La dificultad
es que el esfuerzo no suele ser constante. Variará de una a otra
aplicación del mismo producto; por ejemplo, el esfuerzo a la tracción
de un arado trabajando en suelo arenoso es distinto que en suelo rocoso.El
esfuerzo puede variar durante un día de uso del mismo producto. Así
pues, el esfuerzo debe ser considerado más bien una distribución que
un valor único. Análogamente, la resistencia varia y debe considerarse una distribución. En análisis el problema estriba en obtener los datos necesarios para construir la distribución. Estos
datos son costosos y a menudo se resiste uno a hacer la inversión
porque hay demasiadas variables entre ellos. La
respuesta reside en determinar el uso real del producto y hacer
prototipos típicos. Otra
alternativa es similar el uso por el usuario (en un campo de pruebas de
la empresa) y registrar los niveles de esfuerzo encontrados. Una vez
disponible esta información, hay que realizar ensayos para verificar
que el producto puede resistir los esfuerzos, esperados durante el
periodo de tiempo requerido. Las
condiciones ambientales (temperatura, humedad, vibración,
etc.) Son críticas
para muchos productos. El problema es doble: primero, determinar los niveles
ambientales esperados y, luego, ensayar para verificar que el producto
puede soportarlo. Los
siguientes son dos métodos para resolver esto: Hacer
funcionar simultáneamente gran número de unidades durante menos
tiempo. (Esto exige ciertas hipótesis estadística). Acelerar
el ensayo haciendo funcionar las unidades bajo esfuerzos y/o
niveles ambientales más severos para que fallen antes. Luego se
hacen extrapola |
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MÉTODOS
PARA MEJORAR LA CONFIABILIDAD DE UN DISEÑO
La
confiabilidad de un diseño se mejora mediante sucesión entre diagnosis
y acción. La
diagnosis para identificar síntomas de debilidad en el diseño y
rastrear estos síntomas hasta sus causas probables puede ser ayudada
por las técnicas de cuantificación y predicción de la confiabilidad. Las
siguientes acciones indican algunos enfoques usados por el diseñador
trabajando conjuntamente con el ingeniero de confiabilidad para mejorar
un diseño.
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ORGANIZACIÓN DE LA ACCIÓN CORRECTIVA. Estos
informes de fallos y acción correctiva, tienen tres objetivos básicos: Detectar
y asegurar la resolución de los problemas que afecten a la
confiabilidad. Recoger
y dar a conocer historiales de fallos y otros datos de referencia
para usarlos en la prevención de fallos parecidos en la
modificaciones de las actuales máquinas y en máquinaria en el
futuro. Mantener
a la dirección enterada de la situación de los problemas que
afectan al producto. El
sistema de acción correctiva sigue los principios del ciclo de control
para mantener las mejoras de confiabilidad conseguidas por el ciclo de
mejoramiento.
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COORDINACIÓN
DE LA ACCIÓN CORRECTIVA. El
esfuerzo de escoger y tratar los datos se perderá, si no se aportan
medios para realizar una acción que ponga remedio en las áreas
problemáticas descubiertas. Por lo tanto, son de máxima
importancia la asignación de responsabilidad para la acción correctiva
y el seguimiento para hacer que la acción se realice y sea efectiva. Por
que la acción correctiva necesaria puede corresponder a una o más de
una de las diversas áreas dentro de la organización, y puesto que no
suele ser fácil decidir que acción debe realizarse, es imprudente que
un análisis conjunto de los datos sea la base para asignar la
responsabilidad de acción. El
método más eficaz es formar un comité de mejora de la confiabilidad o
grupo de acción correctiva. Estos
comités suelen estar presidios por el ingeniero de confiabilidad
conocedor del producto, y se reúnen de forma regular y programada. La
asistencia está regulada por los problemas a discutir y por las
tendencias de la investigación sobre un problema particular. Generalmente,
el ingeniero de diseño responsable y un ingeniero de control de calidad
asisten a todas las reuniones. Para necesidades determinadas de acción
correctivas, se invita a representantes de compras, diseño del
producto, control de producción, proyecto de componentes u otras
actividades semejantes. Se
cita varios días antes de la reunión y se envía la orden del día. Se
redactan formalmente actas de las reuniones, incluyendo un registro del
estado de los problemas, y se documentan y distribuyen a todos los
interesados las acciones a realizar.
Este
registro resume el problema ante el comité y muestra las fechas de
comienzo y terminación de las acciones, las responsabilidades y las
acciones realizadas. Da a la dirección del proyecto una indicación de
los problemas principales y el estado de los esfuerzos correctivos.
Entonces se puede aplicar un esfuerzo adicional a las áreas con
dificultades que se considere lo necesitan.
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ORGANIZACIÓN
PARA LA CONFIABILIDAD. GENERALIDADES. El tamaño y la complejidad de la
organización para la confiabilidad depende mucho del tamaño y
complejidad del proyecto de que se trate. Además, la forma de la
organización se ve influida por fuerzas que proceden de rasgos
nacionales, histórico y culturales. En algunos casos, la creación y formación
de una categoría altamente especializada de ingenieros de confiabilidad
ha progresado más en países industrializados. En otros países, los
desarrollos históricos de sus forma de responsabilidad y formación
son diferentes, por lo que difieren también los métodos de organización
para la confiabilidad. Idealmente, deben reconocerse las
siguientes políticas al organizar las actividades de confiabilidad.
Este ideal es
demasiado complicado para muchos casos situados en la mitad inferior
de la gama de tamaños y complejidades.
Sin embargo, en la mitad superior de dicha gama se hace necesario
trabajar cerca del ideal. Para un fabricante de
componentes, su esfuerzo de confiabilidad será probablemente de
naturaleza correctiva y se concentrará en la corrida y análisis de
datos de actuación en el campo de utilización para medir la
confiabilidad y definir áreas problemáticas. Este esfuerzo suele situarse como una función de oficina técnica post-venta, ingeniería o calidad de la empresa. Los esfuerzos para alcanzar la confiabilidad requerida serán realizados por la función de línea correspondiente como parte de sus responsabilidades normales. Para un fabricante de
productos que implican montaje de conjuntos, puede ser necesaria una
estructura más formalizada. El programa será tanto preventivo como
correctivo e incluirá algunas técnicas especificas. A cada caso se
asignan especialistas en confiabilidad de diseño, de fabricación y de
otras funciones, a jornada completa o a tiempo parcial. Los especialistas en confiabilidad realizan sus tareas específicas. Una coordinación informal puede ser suficiente, pero cuando los casos van siendo más complejos y se imponen requisitos escritos de confiabilidad cuantificada, la organización de la confiabilidad exige una estructura más estudiada. |
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FORMAS
DE ORGANIZACIÓN EN LAS INDUSTRIAS DE ALTA CONFIABILIDAD. En
años recientes, las industrias de defensa, aeroespaciales, de
ordenadores electrónicos y algunas otras han trabajado con nuevos
requisitos para los productos de alta confiabilidad. El
cumplimiento de tales requisitos han exigido la participación de todas
las áreas funcionales de la empresa y la creación de una nueva categoría
de especialista, el ingeniero de confiabilidad. Cuando se crean estos
especialista fue necesario encajarlos en el esquema de la organización. Algunas
formas frecuentes de organización.
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MANTENIBILIDAD. Los
fallos en el lugar de utilización seguirán ocurriendo aun durante
mucho tiempo, por lo que hay que arbitrar medios que permitan restaurar
el servicio. El
problema de la restauración es antiguo y han sido objeto de mucha
atención por parte de fabricantes y usuarios, aunque sobre la imprecisa
base del fácil de mantener en servicio se ha tratado de solucionar. Ahora,
cuando la seguridad, la salud y la comodidad humanas dependen tanto de
la continuidad del servicio, la cuantificación de la mantenibilidad se
ha hecho una realidad. Esta
cuantificación consiste en la creación de dos nuevos parámetros:
Como con la confiabilidad, estos parámetros se combinan en uno llamado tiempo medio de reparación o MTTR. Una
vez cuantificados estos parámetros, resulta posible (como en el caso de
la confiabilidad cuantificada) asegurar un acuerdo entre todos los
interesados sobre cuales son los objetivos, como planear su logro y como
juzgar si se han alcanzado. En
la actualidad, los procedimientos y formas de organización para fijar y
alcanzar objetivos de mantenibilidad cuentan con métodos
“modernos”. Se
elaboraron técnicas para predecir y prorratear la
mantenibilidad. (No desprecie la habilidad técnica y de operaciones,
TPM.) La
tediosa ocupación de recoger información sobre tiempo de falla-paro,
tiempo de reparación, costo de reparación, etc, está resuelto casi en
su totalidad con los sistemas CMMS siempre y cuando su utilización sea
amplia y de calidad. Esto constituye un problema muy difícil, porque las actividades de reparación están muy dispersas entre muchos usuarios, y porque los talleres de mantenimiento se resisten tenazmente a llevar registros. Para muchos productos complejos, el diseñador recibe poca realimentación de información sobre la bondad de su diseño desde el punto de vista de la mantenibilidad. Tampoco el diseñador sabe siempre el
efecto de un fallo de su subsistema sobre la actuación total del
sistema. Se pidió a varias personas de una empresa que clasifican
ciertos fallos en cuanto a:
No
pudieron ponerse de acuerdo en muchos de los fallos. Se puso de
manifiesto que para sistemas complejos el efecto del fallo de un
componente no es evidente a menos que se tenga una imagen clara de como
dicho componente encaja en el resto del diseño. Esto significa que: 1.
Puede ignorar si un fallo de su componente parará inmediatamente
la máquina, y 2.
Puede no percatarse de la dificultad de reparar su componente a
causa de un problema tal como el de tener, o no acceso a dicho
componente a fin de extraerlo y/o repararlo con un mínimo de
especialización y de herramientas también especiales. En
el análisis de falla causa raíz y el Análisis de causas y efectos de
los fallos, se incluyen puntos de esta naturaleza. Finalmente,
aunque cada diseñador desee que su diseño pueda ser fácilmente
mantenido, su hincapié en esta característica se verá influido por la
importancia que la dirección o el sistema de producción dé a la
mantenibilidad. Por ejemplo, si no se dan a un diseñador o fabricante objetivos suficientemente claros (cuantitativos o cualitativos) de mantenibilidad. La deducción natural es que no se toma tan importante como otras características que le han definido con mayor claridad. |
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CUANTIFICACIÓN DE LA MANTENIBILIDAD. La
mantenibilidad puede predecirse sobre el papel durante la fase de diseño
y puede ser finalmente medida cronometrando el periodo requerido para
ciertas acciones de mantenimiento sobre unidades reales. (Esto es análogo
a la fijación de objetivos, el prorrateo, la predicción y la medición
referida a la confiabilidad). Los
métodos de prorrateo de la mantenibilidad aun cuando ya no están en
curso de desarrollo en muchas industrias no se utilizan. Estos métodos
difieren ampliamente unos de otros. Por ejemplo, el método de predicción extrapola la experiencia anterior sobre la mantenibilidad de equipos semejantes para hacer predicciones sobre un nuevo diseño. Otro
método descompone la tarea de mantenimiento en tareas de mantenimiento
elementales y usan datos anteriores de estas tareas para componer un
tiempo predicho de mantenibilidad para la reparación total. Esto
es análogo a predecir el tiempo necesario para una operación de
fabricación trabajando con tiempos tipo elementales sacados de un
manual de estudio de tiempos. Todavía
hay otro método de predicción de la mantenibilidad que usan una lista
de comprobación para puntar las características importantes de un
sistema y luego aplicar las puntuaciones a una ecuación de regresión
para predecir el tiempo medio de reparación. Se
han realizado esfuerzos para comprobar la mantenibilidad de una manera
parecida a la comprobación de la confiabilidad. Para ello, se provocan
fallos en un equipo y se realizan reparaciones, usando procedimientos
normalizados de mantenimiento y niveles medios de habilidad y
adiestramiento. Los
tiempos de reparación se registran en un esquema aceptación / rechazo
que se usan para decidir si el requisito de mantenibilidad ha sido
cumplido. |
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COMPENSACIÓN
ENTRE PARÁMETROS. El
auténtico objetivo de una industria es alcanzar una óptima efectividad
global a un óptimo costo total. Esto puede llevar a aumentar el costo
en una fase para reducir el costo y aumentar la efectividad en otra
parte. Los
cojinetes autolubricantes, el acero inoxidable y los circuitos
redundantes implican todos ellos mayor costo inicial, pero pueden
conducir a menores costos globales y mayor efectividad. Este
proceso de equilibrar costos y efectos se conoce como compensación.
Mediante este concepto manipulamos los parámetros de confiabilidad,
mantenibilidad, costos y otros para alcanzar el óptimo. Los
diseñadores han realizado siempre compensaciones entre variables. Al
crecer la complejidad del sistema, el análisis cualitativo, informal,
de las posibles compensaciones se hace difícil. Recientemente
se han prestado atención al desarrollo de enfoques cuantitativos. Debe
subrayarse que las numerosas relaciones variables en sistemas complejos
dificultan el desarrollo de cualquier método de compensación
totalmente cuantitativo. Ejemplo: Se evalúan tres diseños opcionales, se grafican los resultados para localizar la disponibilidad, costo total del sistema durante su período de vida, para todas las unidades del producto. Como
la evaluación se realiza en tiempos de reparación se determina el
efecto sobre el MTTR
de las características que afectan a la mantenibilidad: accesibilidad,
cantidad de elementos desechados, técnicas digitales, detección de
averías, facilidad de diagnosis de fallos, punto de prueba, normalización,
habilidad de cambios de repuestos y seguridad. Cuando
uno de tres diseños se evalúa cuantitativamente en cuanto al efecto de
cada característica sobre los costos de diseño y desarrollo y sobre el
MTTR, y si el gráfico de accesibilidad muestra que tiene mayor
accesibilidad para reparaciones, tendrá por lo tanto un MTTR más bajo. Un árbol análogo mostrará las características que afecten a la confiabilidad: redundancia, calidad, encapsulado de elementos, tolerancia, robustez y duración. |
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ORGANIZACIÓN
PARA LA MANTENIBILIDAD. Un
programa metódico de mantenibilidad para un producto complejo exige que
ciertas tareas sean realizadas por varios departamentos como diseño,
mantenimiento,
fabricación y el servicio de post-compra. Como
ocurre con la confiabilidad, muchos problemas exigen acción de diseño
y, por lo tanto, muchas empresas han organizado la función de
mantenibilidad dentro del departamento de diseño. (El esfuerzo se
combina a veces con confiabilidad de diseño, ingeniería y otras
funciones análogas.) Sin embargo, como con la confiabilidad, otros puntos de la organización llevan mucho tiempo preocupados por la mantenibilidad. Por lo tanto, las alternativas de organización antes discutidas para la confiabilidad son también aplicadas a la mantenibilidad. |
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Recomendaciones. La
implementación del Mantenimiento Centralizado en la Confiabilidad (RCM)
requiere de un a planeación completa y de un “Comprar” por toda la
organización para tener éxito. El
RCM tiene su origen en la aviación, en la actualidad esta siendo
adoptado principalmente en plantas de proceso continuo, dado la
complejidad de sus sistemas productivos. Sin
embargo. El RCM está teniendo un gran impulso en implementaciones en
todo tipo de industria, esto se debe principalmente a los beneficios que
se obtienen. Cuando una industria tiene ya implementado el Mantenimiento Productivo Total, podemos decir que esta ya preparada para la adopción del RCM. Es
posible implantar el RCM desde cualquier etapa de los distintos
mantenimientos, pero en este caso el tiempo de implantación seria más
prolongado. Esto se debe a el requerimiento de tener técnicas
implementadas de mejoramiento. Por
último, implemente el RCM bajo una asesoría especializada, por toda la
capacitación que implica y porque ingeniería tiene que cubrir muchas
horas en la preparación. De los nuevos métodos de trabajo. Cuando
logre su implementación su industria en lo general disfrutara de alta
disponibilidad de todas sus instalaciones. Suerte. Si requiere de
mayor información o desea entablar alguna negociación le invitamos a
contactarnos, estaremos dispuestos a servirle. |
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Contáctenos: [email protected] TEL. 52 (444) 817 71 64 |
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