SISTEMA DE PRUEBA Y ERROR.

SIMA                                                                                               Lean Manufacturing

Poka Yoke.

Muchas metodologías se les relacionan con cero defectos, éste hecho hace que, dependiendo del área donde se desenvuelva la persona, será el punto de vista que defienda. Se considera a Shigeo Shingo el diseñador de cero defectos en el proceso de la calidad (ZQC).

Shingo describe de la siguiente manera los defectos en la línea de valor. Un defecto es el efecto de una causa surgida de una condición o de una acción. La causa de muchos defectos son producidos por errores del trabajador, los defectos seguirán ocurriendo si no se pone atención a esos errores. Ambas situaciones tienen una relación directa de causa y efecto.

Se puede solicitar más atención al trabajador sobre la comisión de errores, sin embargo, las causas de los errores del trabajador son muy diversas. Interviene desde el ambiente en el cual se trabaja, o tal vez a situaciones psicológicas. Otras causas son, el desconocimiento técnico de la operación de la máquina, proceso, y producto, éstas aunque imputables a la administración, dependiendo del ambiente productivo, recaen en errores del trabajador.

Otra referencia de cero en el sistema de producción Toyota. Seiichi Nakajima involucra el concepto de cero en la técnica del TPM, en su teoría de cero paros cero defectos, indicando que; si la maquina mal funciona incrementa la posibilidad de errores en el proceso de la calidad. Y diseña el método de Cinco Medidas para Cero Paros Cero Defectos. Y sugiere el incremento de habilidades en operadores y operarios técnicos “Multi Skill.”

Shingo criticó el proceso estadístico el cual como herramienta es de de naturaleza intermitente en la inspección, por lo tanto, permite un cierto número de defectos, por lo que esta diseñado para mantener un nivel de defectos. Y sugirió, que se reemplazara por ZQC para la eliminación de defectos.

Dentro de un ambiente productivo se implementó el control estadístico del proceso CEP, para combatir los errores del trabajador e inconformidades en la calidad. En el ambiente de ZQC Shingo identifica tres tipos de inspección: Inspección de juicio, Inspección informativa e Inspección de la fuente.

Inspección de juicio.

Implica clasificar los defectos del producto aceptable, llamado también “Inspección de la calidad.” Shingo se manifiesta en contra por no ser un método eficaz indicando que, no es admisible en el concepto moderno de gerencia de calidad.

Inspección informativa.

Utiliza los datos recolectados de la inspección en el proceso y previene los defectos. Las verificaciones y auto-comprobación son parte del control estadístico tradicional y son un tipo de inspección informativa. La preocupación de Shingo fue, que las inspecciones pueden no hacerse dentro del proceso de la producción y no dar una mejor respuesta en la información necesaria para determinar la causa de un problema de la calidad y prevenir su incidencia.

La verificación sucesiva es más cercana a al proceso del trabajo de la operación anterior. Si cada operación realiza la verificación de la producción con el uso de auto-verificación a través de dispositivos Poka-yoke la generación de la calidad será más eficaz, eliminado la verificación sucesiva. El costo de ésta verificación disminuye cercana a cero y los inventarios serán reducidos propiciando el trabajo modular.

La auto-verificación permite que el trabajador determine la calidad en su propio centro de trabajo, porque comprueban cada unidad producida, y podrán determinar que condiciones cambiaron y que unidad estará siendo defectuosa. Sin embargo, la inspección proporciona la información después del hecho.

La inspección de la fuente.

Esta determina la calidad antes del hecho. “No se refiere a la inspección del proveedor en su proceso de la calidad, aunque también se le llama inspección de la fuente”. Se realiza bajo las condiciones necesarias de funcionamiento de la producción, sin embargo, inspeccionar la fuente en el lugar de trabajo en las condiciones óptimas de operación conduce a la acción correctiva.

Un defecto es el resultado de una condición o una acción, y es posible comprobar las condiciones del funcionamiento antes de la puesta en marcha de la producción eliminando defectos corrigiendo la causa.

Los defectos nunca serán reducidos si el trabajador implicado no modifica el funcionamiento cuando ocurren los defectos. La buena voluntad de tomar acción correctiva es una función de actitud del trabajador. Los defectos son también acciones de error del trabajador dentro del proceso, y estos se hacen por falta de atención en el proceso. (Diversas causas).

La inspección de la fuente, las auto-comprobaciones, y las verificaciones son técnicas de la inspección usadas para entender y manejar el proceso productivo con mas eficiencia.

Sistema de auto-comprobación de error.

El Poka Yoke es un dispositivo de prueba y error, se utiliza para prevenir una causa que diera lugar a defectos por una condición, o errores de omisión, o bien una prueba no destructiva para determinar si un producto es aceptable o defectuoso. La finalidad de su uso es, un proceso de producción en prueba y fuera de error.

Existen en gran variedad, en su mayoría se diseña el dispositivo para cubrir la necesidad de evitar una inconformidad en la calidad. Buscar que un producto o subproducto sea repetible. Los hay simples, o múltiples.

Suponga que una operación de ensamble de una tapa de motor se necesite colocar una arandela flexible, el Poka yoke se diseña para que al pasar la parte por un sensor este libere la tapa de su sujeción y pueda ser enviada a la siguiente operación.

Ahora en la siguiente operación se requiera colocar la tapa y atornillarla, posiblemente se requiera de dos tornillos para sujetar la contra tapa del balero, y cuatro en la tapa al cuerpo del estator. Ahora nuestro Poka yoke es múltiple, se diseña para seguir una secuencia en el ensamble, garantizando hacerlo bien para obtener la liberación del trabajo productivo. Pudiera ser que a media operación no se permitiera el funcionamiento de la herramienta de troqué, si no se encuentran clocados los tornillos en su posición, en este caso se podría considerar como prueba de simple vistazo. Éste proceso del Poka yoke se puede considerar como inspección de la fuente.

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SIMA DS‑SIPK01.Año 2004                                                                                        Seminario de Instrucción