ANÁLISIS DEL MODO Y EFECTO DEL FALLO

El análisis del modo de producirse y el efecto del fallo. Es una técnica preventiva que estudia las causas y efectos de los fallos antes de que ocurran e inclusive antes de terminar un diseño. Su particularidad consiste en que proporciona al grupo de trabajo una manera metódica de examinar el diseño.

Esta metodología permite conocer los efectos de un modo de falla antes de que este actúe en deterioro de un equipo, dándonos la información indispensable para hacer los procedimientos de reparación, liberación, instrucción de operación, inspección, seguridad.

Se a descubierto también el uso de esta técnica para hacer el seguimiento de un efecto de falla, después de ocurrida y que no se comprenda cual es o fue su causa por la dificultad que presenta por desconocimiento técnico o cualquier otra incógnita.  

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El potencial más importante del A. M. E. F. es: La gran cantidad de datos que de manera sistemática, ordenada y estructurada, proporciona para convertirlos en información útil que pueda usarse para tomar decisiones y extraerle valor, el conjunto de información almacenada a lo largo del proceso debe estar disponible para toda la organización a modo de crear una base de conocimientos, que debe integrarse a los procesos de la organización para formar el capital intelectual. El conocimiento tiene un valor invaluable para el proceso de mejora continua que tiene como necesidad el actual sistema de producción Lean Manufacturing.

Los modos de falla producen los efectos de las fallas, que sin parar un equipo si están presentes en él, promoviendo entonces su paulatino deterioro, frecuentemente encontramos que una determinada falla se llega a convertir en un problema, el cual por la pérdida de información o por falta de una técnica que permita erradicarla, generalmente se termina por sistematizarla y se le programará dentro de un mantenimiento preventivo o una fuerte inspección de los parámetros de calidad para tratar de someterla a su control, esto es común y se le llama convivencia de falla.

Entonces en esencia, un equipo o producto, (a nivel sistema y/o a otros niveles inferiores) se examina en cuanto a todas las formas en que puede producirse un fallo. Se requiere entonces ubicarse en la causa remota para eliminar o controlar los modos de falla que se ubiquen en ella.

Así ahora, se comprenderá la necesidad de crear un sistema de capacitación tal que proporcione la totalidad de los datos (capturados y procesados por los operarios y operadores) para que una vez procesados se conviertan en información temprana, (supervisores, lideres, C. de Calidad, etc.), que procesada esta se pueda obtener la base de conocimientos, (gerencias.) Los cuales se procesan y se presentan para formar el capital intelectual, (direcciones) Mismo que al ser publicado (Display) y llevado al sistema de producción los modos de falla pueden ser detectados en tiempo y evitar el paro de los equipos y/o las inconformidades en la calidad.

Se requiere entonces usar herramientas que permitan descubrir los diferentes modos de falla que deterioran los equipos. Con el conocimiento del efecto del fallo esté se evalúa y se hace una revisión de la acción ya realizada o planteada para hacer mínima la probabilidad del fallo o hacer mínimo el efecto del mismo.

La aplicación del análisis del modo de producirse y efecto del fallo. Debe realizarse por los diferentes departamentos y principalmente por el binomio producción-mantenimiento.
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Los siguientes elementos se incluyen en el análisis.

Campo Nº

1.                       Nombre del Componente.

2.                       Mecanismo del fallo (causa del fallo)

3.                       Modo del fallo: reacción del componente del mecanismo del fallo

4.                       Medios por los que el fallo se indica o detecta.

5.                       Probabilidad del fallo.

6.                       Efecto inmediato del fallo.

7.                       Efecto último del fallo del componente sobre el funcionamiento del sistema.

8.                       Efecto sobre la productividad: ¿Hay que parar el sistema y repararlo inmediatamente o puede repararse más tarde durante un ciclo de descanso?

9.                       Piezas o conjuntos que es necesario quitar para tener acceso al componente fallado

10.                   Herramientas especiales (distintas de las habitualmente disponibles) necesarias para reparar o sustituir el componente.

11.                   Tiempo estimado de reparación.

12.                   Comentarios y/o recomendaciones.

El análisis suele documentarse en un formato, cada componente se describe en una línea, y en distintas columnas se anota la información correspondiente a los diversos aspectos.

El grupo de trabajo puede no tener las respuestas para todos los puntos, pero el análisis les obliga a buscarlas. Además, la información sobre el modo de producirse el efecto del fallo de un elemento es útil para otros elementos del sistema u otros análisis.

Medición:

P = Probabilidad del suceso.

D = Probabilidad de que dañe a componentes próximos.

S = Gravedad del fallo para el sistema.

X Valor.

(1) Muy pequeña o nula.

(2) Pequeña.

(3) Mediana o importante

(4) Grande.

(5) Muy grande o Catástrofe.

El valor de este análisis es difícil de percibir, porque parece duplicar la reflexión usual de cualquier ingeniero o técnico, sin revelar, por lo tanto, nada nuevo. Este será a veces el caso, pero para equipos de cierta complejidad y particularmente cuando las funciones del diseño están realizadas por unidades responsables de pequeñas partes del sistema, está técnica merece seria consideración.

El análisis del modo de producirse y efecto del fallo, es como un rompecabezas. Hasta que uno no reúne todas las piezas, observa cómo se relacionan entre sí y si no consigue interconectarlas, no se puede ver la imagen completa.
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O bien puede usarse esta otra información. 

FORMATOS A.M.E.F.

DESCRIPCIÓN O NÚMERO DE EQUIPO 

1

FUNCIÓN DE LA OPERACIÓN  

2

FALLA POTENCIAL

CONTROLES ACTUALES 

6

EVALUACIÓN

AJUSTE

 

11

EVALUACIÓN

AFINACIÓN

 

16

MODO DE LA FALLA 

3

EFECTO DE LA FALLA

4

CAUSA DE LA FALLA 

5

O

 7

S

8

D

9

IPR

10

O

 12

S

13

D

14

IPR

15

DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO O SUBENSAMBLE QUE SEA ANALIZA

FUNCIÓN Y OPERACIÓN DEL COMPONENTE O EQUIPO QUE SE HA DE ANALIZAR

DESCRIBIR CADA UNA DE LAS POSIBLES FALLAS

DESCRIBIR LOS EFECTOS DE LAS FALLAS

ENUMERAR TODAS LAS POSIBLES CAUSAS DE CADA MODO DE FALLA.

ENUMERAR LOS CONTROLES QUE PREVIENEN CADA MODO DE FALLA

O

C

U

R

R

E

C

I

A

S

E

V

E

R

I

D

A

D

D

E

T

E

C

C

I

Ó

N

R

I

E

S

G

ACCIÓN CONTINGENTE.

ACCIÓN PREVENTIVA. 

ACCIÓN CORRECTIVA.

O

C

U

R

R

E

C

I

A

S

E

V

E

R

I

D

A

D

D

E

T

E

C

C

I

Ó

N

 

ACCIÓN CONTINGENTE.

ACCIÓN PREVENTIVA.

ACCIÓN CORRECTIVA.

DESCRIPCIÓN O NÚMERO DE EQUIPO. O sub-ensamble que se ha de analizar.

FUNCIÓN DE LA OPERACIÓN DEL COMPONENTE O EQUIPO. Que se ha de analizar.

MODO DE FALLA. Describir cada uno de los posibles modos de falla que pudieran ocasionar las variables del trabajo del equipo o componente.

EFECTO DE LA FALLA. Describir el efecto de la falla lo más especifico posible, aún suponiendo que ocurriera, o la manera en que el usuario podría notarlo.

CAUSA DE LA FALLA. Enumerar las posibles causas de cada modo de falla que las variables de la operación podrían ocasionar.

CONTROLES ACTUALES. Enumerar todos los controles que estén destinados para prevenir o detectar las causas o modos de falla. O ninguno si no existe control.

OCURRENCIA. Se refiere a la probabilidad de que la falla ocurra considerando únicamente los controles existentes para prevenir la ocurrencia de la causa de la falla, calificando del 1 al 10 según la posibilidad que se estime.

SEVERIDAD. Es el factor que representa la gravedad de los efectos de la falla después de que ha ocurrido.

Como la severidad se basa únicamente sobre el efecto de la falla, todas las causas potenciales de falla para un mismo efecto reciben la misma puntuación. El grado de severidad se estima del 1 al 10.

DETECCIÓN. La probabilidad de detectar el efecto causado por la dalla antes de que ésta llegue a presentarse en forma definitiva, para determinar esta probabilidad se usa una escala del 1 al 10.

En el caso de que la detección se pueda realizar, pero la falla no es posible corregirle por falta de controles que la prevengan su calificación se estimará alta.

I-P.R. (Índice de prioridad de riesgo). Para todas las causas de falla.

(I.P.R. = Ocurrencia. Severidad. Detección).

Si el resultado obtenido en el IPR es mayor que 100 hacer los ajustes que se requieran para bajar la puntuación en: Ocurrencia, severidad, detección.

15 REEVALUACIÓN. Después de realizar los ajustes, aplicar nueva puntuación en ocurrencia, severidad, detección. Para un nuevo IPR, menor o cercano a 100.

16  AFINACIÓN. Realizar el refinamiento que se requiera para llevar el equipo, sub-ensamble o componente a ser de ALTA CONFIABILIDAD.

USO DEL A. M. E. F.

En el campo número 1 describir el nombre del equipo o sub‑ensamble o equipo que se ha de analizar, si es posible reunir la mayor información técnica que pueda dar luz al problema que nos ocupe.

En el campo número 2, reunir toda la información que se tenga de; La función y la operación, es importante saber si el personal de producción o de mantenimiento tiene el conocimiento de la operación de equipo y/o los componentes del mismo, existe información relevante aun en la forma más insignificante que no parezca, pues estas pueden ser un modo de falla.

FALLA POTENCIAL.

Modo de falla (Campo tres), describir en este campo los diferentes modos de falla que se considere tengan relación, si se cometiera un error en la selección de algún modo de falla este terminará por destruirse en la descripción, si lograra confundirse se destruirá, pues no tendrá relación con el efecto de la falla.

Efecto de la falla (Campo cuatro), describir lo más específico posible los efectos de la falla, tal como ocurrieron, cómo podrán ocurrir o cómo se observaron.

Causas de la falla (Campo cinco), enumerar todas las posibles causas de cada modo de falla que se correlacionó en el modo de falla y efecto de falla, si algún modo no se correlaciona y no se destruye puede llegar a tener un índice alto de prioridad de riesgo y merece nuestra atención. Tomando en consideración que las causas de la falla son difíciles de detectar, requieren  de la participación de un grupo de trabajo para determinarlas.

Controles (Campo seis), enumerar todos los controles que previenen o detectan la causa de las fallas. En el caso de que no existan controles para la causa que nos ocupe, hacer un distingo de ello.

EVALUACIÓN.

Con la información obtenida en los campos 3, 4, 5, y 6, hacer la medición para la evaluación.

Ocurrencia. Se refiere a la probabilidad de que la falla ocurra, considerando para ello únicamente los controles existentes para prevenir la ocurrencia de las causas, calificando del 1 al 10 según la posibilidad que se estime. Si es posible de que ocurra la calificación será alta y si los controles evitan su ocurrencia la calificación será baja.

Severidad. Es el factor que representa la gravedad de los efectos de la falla después de que ha ocurrido, cómo podrá ocurrir o cómo se observará. Como la severidad se basa únicamente en el efecto de la falla, todas las causas de la falla correlacionadas para un mismo efecto reciben la misma puntuación (del 1 al 10).

Detección. Es la probabilidad de detectar el efecto de la falla antes de que esta llegue a presentarse en forma definitiva. Si los controles existentes pueden detectar la falla pero estos no actúan o han sido desajustados de sus parámetros de control o su diseño no es el adecuado, la detección será nula y su puntuación será alta. Esta puede ser mejorada si los controles se verifican en su funcionalidad, es decir la evaluación puede dar las soluciones con la verificación de los valores vs. Parámetros, variables de operación o tolerancias (puntuación del 1 al 10).

Índice de Prioridad de Riesgo.  (IPR para todas las causas de falla). La obtención es, a través de multiplicar los valores de: Ocurrencia, severidad y detección.

Si el resultado obtenido en el IPR es mayor a 100 entonces hacer los ajustes que se requieran para bajar la puntuación en ocurrencia, severidad y detección. ACCIÓN CONTINGENTE, ACCIÓN CORRECTIVA Y ACCIÓN PREVENTIVA.

Después de realizar los ajustes, para lograr un IPR menor o cercano a 100, aplicar la reevaluación y hacer la nueva puntuación.

El refinamiento y ajustes de la falla potencial, hace que un equipo sea de ALTA CONFIABILIDAD.
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Ejemplo de uso del AMEF

COMPONENTE

(Nº DE PIEZA)

POSIBLE FALLO

FALLA POTENCIAL

EFECTO DEL FALLO

P

D

S

ACCESO

HERRAMIENTAS

TIEMPOS

COMENTARIOS Y OBSERVACIONES.

Descripción de las partes a analizar

Descripción del fallo y/o cómo se cree se notará.

Modo del fallo

Detección del fallo

Probabilidad del fallo

Efecto inmediato

Efecto último

Efecto sobre la productividad

 

 

 

 

Herramientas especiales.

Estimado de reparación.

 

Cofre.

 

 

 

Se detectan puntos de soldadura que provocan fuerte chisporroteo.

Puntos de soldadura, discordantes.

Huella de chisporroteo.

Electrodo desajustado

Salen chispas del punto al soldar

Se ha incrementado el chisporroteo.

Los cofres están saliendo con ese defecto y va en incremento. La falla puede afectar la calidad del producto

 4

 3

3

Se requiere de parar la máquina para hacer los ajustes.

 

 

Generación de falla en incremento

Electrodos.

Desgaste

Presión fuera de especifica-ción

Chisporroteo

Electrodo desajustado.

Soldadura blanda.

Incrementando.

Puntos fuera de especificación todos los cofres a partir de iniciado el desajuste.

5

4

5

Se requiere parar la máquina para hacer los ajustes.

 

 

Afecta al producto. 

El costo de la no-calidad va en aumento. 

Todos los cofres van con este defecto. 

Falla grabe por ser de comportamiento ascendente,

 

Acción correctiva por puntuación. Grabe requiere acción inmediata.

Parar la máquina y realizar el ajuste. Magnitud del problema: Demasiado costoso por la cantidad de cofres de re-trabajo.

Grupo participante: Cofres-Mantenimiento. (Diablos Rojos) 3 trabajadores de línea y 2 asignados de área mantenimiento mecánico.

 

Contáctenos:     sima_tpm@yahoo.com   TEL.  52  (444)  817 71 64  México.

 

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