CAPITULO I

FORMAS FARMACÉUTICAS SÓLIDAS:

GRANULADOS Y TABLETAS.

(segunda parte)

 

 

 

VI. DESINTEGRANTES VII. LUBRICANTES

VIII. GRANULACIÓN IX. COMPRESIÓN X. MAQUINARIAS

 

 

VI. DESINTEGRANTES

VI.a. Importancia

La desintegración es necesaria para la biodisponibilidad de fármacos poco solubles.
Esto es debido a que se incrementa su área específica, pues al desintegrarse el tamaño de partícula decrece, y por consiguiente el área expuesta aumenta.
Para muchos fármacos el tiempo de desintegración es el proceso limitante para la velocidad de absorción, ya que el tiempo de disolución es directamente dependiente del área específica.
Así, una disolución tardía puede afectar la velocidad de absorción del fármaco.
Una vez que los comprimidos han sido administrados, estos llegaran al TGI y se esperaría la desintegración de los mismos, la velocidad de disgregación depende de la humectación y solubilidad de los componentes, de su porosidad y del tamaño de los gránulos, por esto es de gran importancia el conocer las características de los materiales, si estos son aerófilos o hidrófilos, las partículas aerófilas, por su polaridad son muy poco solubles en agua, es decir, son hidrorrepelentes, como es el caso de la Fenacetina, las Sulfonamidas, Las sales de calcio, hidróxido de Aluminio, Talco, etc..
Mientras que las hidrofílicas, debido a su hidrosolubilidad se humectarán fácilmente

 

VI.b. Factores que influyen en la desintegración

1. TEMPERATURA:
   A mayor temperatura, la velocidad de desintegración se incrementa, y a temperaturas bajas, la velocidad decrece.
2. PRESIÓN DE SOLVATACIÓN:
   Los líquidos ejercen una presión sobre los sólidos, y de acuerdo a su naturaleza lo solvatarán o disgregarán en menor o mayor medida.
   La presencia de sustancias tensoactivas aumenta esta presión de solvatación.
3. pH
   Si un desintegrante tiene características de ácido débil, se solvatará fácilmente a pH >8, promoviendo la desintegración de la tableta.
4. FUERZA DE COMPRESIÓN.
   Conforme aumenta la fuerza de compresión, la velocidad de desintegración disminuye, hasta llegar al caso de que un comprimido con una dureza muy alta (dada por una compresión muy enérgica) sea prácticamente insoluble; esto debido a que el agua no puede penetrar para desintegrar al comprimido. Sin embargo pareciera que existe una excepción a esta inferencia, particularmente en donde se usa almidón como desintegrante, pero se explica por el fenómeno de hidrosintásia.
5. HIDROSINTÁSIA:
   Ésta es la capacidad que tiene el almidón para integrar agua a su estructura molecular y generar celdas de hidratación.
   Estas celdas de hidratación tienen la característica de hincharse por acción del agua y de esta forma producir una fuerza desde el interior que promueva la desintegración.
   Sin embargo la siguiente gráfica muestra un comportamiento irregular en le velocidad de desintegración respecto a la dureza.

Esto se explica de la manera siguiente:

En la primera parte las celdas de hidratación están aún muy alejadas unas de otras (a causa de una poca dureza de la tableta) como para ser las responsables de la desintegración; aquí los responsables de la desintegración son los otros excipientes.
En la segunda parte de la curva se observa un aporte significativo a la velocidad de desintegración por parte de las celdas de hidratación.
Por último en la parte final el aporte de la hidrosintasia a la desintegración ya no es importante, pues el comprimido tiene una dureza tal que el agua no penetra en él para crear más celdas de hidratación.

 

VI.c. Desintegrantes para compuestos efervescentes

La efervescencia también recibe el nombre de disgregación explosiva. En estos, los agentes causales son un ácido y una base de Arhenius, es decir, un donador y un aceptor de protones.
Ahora bien, tanto el ácido como la base se encuentran en la formulación, pero no reaccionan porque para hacerlo deben encontrarse en solución.
Una vez que el comprimido se pone en contacto con el agua ocurre la siguiente reacción química:

 

en la cual el CO₂ liberado sirve de motor para la velocidad de desintegración.

Por lo general los compuestos efervescentes tienen una dureza muy baja para permitir que el agua penetre en ellos fácilmente.

 

VI.d. Desintegrantes para otros compuestos

Los desintegrantes más comunes para compuestos no efervescentes se listan a continuación:

La Croscarmelosa sódica es el primer superdesintegrante, cuyos niveles de uso son:

Tabletas 0.5 - 2 % Cápsulas 4 - 6 % Granulación Húmeda ½ intragranular ½ extragranular Compresión Directa Adición Uniforme Cápsulas Adición Uniforme

 

 

VII. LUBRICANTES

VII.a. Su importancia en la manufactura de la tableta

Los lubricantes nos van a permitir un buen flujo del granulado o los polvos a partir de los cuales se van a fabricar los comprimidos, evitando de esta forma una variación de los parámetros de interés, como son la variación de masa, la friabilidad, la dureza e inclusive el aspecto.

VII.b. Leyes de Amonton (Fricción)

La fricción se rige por varias leyes, siendo las fundamentales las de Amonton:

"La fricción es independiente del área de contacto entre dos sólidos":
Esto quiere decir que la fricción es dependiente de la naturaleza de los materiales, no así del área de contacto entre ellos, un objeto irregular produce la misma fricción sobre la superficie de desplazamiento en cualquier posición que se encuentre.

"La fricción es proporcional a la carga":
La fricción entre dos sólidos va a depender de la fuerza perpendicular al flujo que exista, esto es la distribución de su masa respecto a la superficie de contacto.

En los sistemas farmacéuticos, se presentan tres tipos de Fricción:

1. Fricción sólida:
   Esta es la que existe entre dos objetos que se encuentran en contacto y producen la fricción entre sí, y es característica de aquellos sistemas en los cuales no existe un lubricante.
2. Fricción Laminar
   En esta, la fricción se ve disminuida entre los dos o más objetos, debido a que existe una cantidad ideal de lubricante, esto es una capa fina, a menudo monoparticular.
3. Fricción Fluida:
   En este sistema, la cantidad de lubricante es excesiva. y la resistencia al movimiento la opone el lubricante mismo

VII.c. Deslizantes

La elección del glidante (deslizante) es muy estrecha ya que el número de ellos es pequeño y puede usarse tanto uno como otro; lo más importante es el porcentaje en que entrarán de acuerdo al peso de la Tableta. En la tabla presentada encontrarán éstas cantidades.

Entre el rango de uso escogeremos las cantidades que se ajusten a las necesidades de la mezcla.

Igualmente pasará con los Antiadherentes y Lubricantes.

Aunque estos se encuentran en cantidades bien pequeñas con relación al peso total de la Tableta. Tienen una influencia muy marcada en el comportamiento de las mezclas.

 

VII.d. Antiadherentes

 

VII.e. Lubricantes

Si el principio activo es soluble, el auxiliar será insoluble y el porcentaje también dependerá de las características físico-químicas.

Los Estearatos de Magnesio, Sodio y Calcio, pueden reaccionar con productos con un pH ácido, en ese caso debemos de usar ácido Esteárico o Talco o cualquiera de los que se encuentren en la tabla, por supuesto su elección se hará de acuerdo con las solubilidades del principio activo, por eso se les ha dividido en SOLUBLES e INSOLUBLES.

Con el principio activo insoluble o con poca solubilidad el lubricante debe ser soluble, aunque se pueden hacer mezclas de insolubles y solubles.

 

 

VII.f. Fórmula de Jones y Pipel (concentración de lubricantes)

Para calcular la cantidad idónea de lubricante que requiere un sistema, se utiliza la siguiente ecuación:

En donde:

 

VII.g. Agua (operaciones)

En los sistemas farmacéuticos, así como en todos los demás, existen tres tipos de agua:

1. Agua de adsorción:
   El agua de adsorción es el agua que se encuentra adsorbida a la superficie del sólido, esta adsorción se da por la naturaleza hidrofílica del material que se trate. Es el agua más fácil de extraer de cualquier material, usándose generalmente un adsorbente más hidrofílico.
2. Agua absorbida:
   El agua absorbida, en cambio, se encuentra en la estructura intraparticular del sólido, es decir se encuentra dentro de él, mas no formando parte de él. Esta agua se puede eliminar con ayuda de calor.
3. Agua estructural:
   Esta si forma parte de la estructura molecular de un material, y la única forma de extraerla es por medios químicos o por medio de la combustión; en ambos casos el material pierde su estructura.

El agua en un sistema es muy importante, ya que un exceso supone problemas de fricción, de flujo, inclusive la degradación de un componente de la formulación. Además de que aporta las condiciones necesarias para el desarrollo de microorganismos.
Una deficiencia en la cantidad de agua (porcentaje de humedad) no tiene mejores ventajas, ya que el exceso de sequedad genera cargas electrostáticas, las cuales provocan que el granulado o los polvos se peguen a la tolva, los mezcladores, etc.
Aparte de que se incrementa su fragilidad, ya que el agua confiere propiedades de elasticidad.

 

VIII. GRANULACIÓN

VIII.a. Métodos (sacudido, tamizado, disco, molido, máquinas)

 

VIII.b. Características (forma, tamaño, porosidad, flujo, densidad aparente, plasticidad, etc.)

A los sólidos se les deben de considerar ciertas características como lo son:

• Forma
• Tamaño
• Distribución de Tamaño
• Porosidad
• Velocidad de Flujo
• Densidad
• Angulo de reposo

Forma:
Se determina por microscopía. Y la observación se hace por el ojo humano.

Tamaño:
Es más correcto hablar de una Distribución del tamaño de partícula, que propiamente del tamaño de partícula, ya que a pesar de que se use un sistema muy avanzado de fragmentación, no se podrán obtener partículas de un solo tamaño, ya que variarán en este y en el mejor de los casos se verá un comportamiento normal en la curva de distribución de tamaño un tanto aguda.

Distribución del Tamaño:
Se puede determinar por tres métodos:

1.     Microscopía:
Se utiliza la Cámara de Newbawer, que es un portaobjetos con hendiduras de volumen y tamaño conocidos sobre su superficie, cada hendidura es de diferente grosor a las otras, con esto se determinan los tamaños de las partículas que se introduzcan en cada ranura. Las muestras para este método son de 0.1 g.
La dificultad del uso de este método radica en tomar una muestra aleatoria, ya que debido a su pequeño volumen es poco representativa, además que requeriría el mezclado de toda la materia prima. Por este método también se determina la forma de la partícula y la distribución del tamaño de partícula.

 

2.     Método de Malleo
Se usan juegos de mallas de acero de unos 30 cm de diámetro.
Se ordenan en forma descendente por números de malla juegos de n mallas. El número de malla se refiere al número de orificios/ pulgada cuadrada que contiene la malla, siendo los números de malla mayores aquellas mallas con orificios más pequeños.
Se usan muestras de 200 g.
Se infieren los tamaños relativos.
Se obtiene la masa del polvo retenida en cada malla.
Se calcula el tamaño promedio.


La distribución se calcula por medio de un histograma, el cual se traza a partir de los datos tabulados como en el siguiente ejemplo:

3.     Método de Sedimentación:
Para esto se recurre a la ecuación de Stokcs.

Andreassen ideo un dispositivo para muestrear a diferentes alturas a un mismo tiempo, este consiste en una serie de pipetas del mismo volumen pero de diferentes longitudes.

Una vez que se ha tomado la muestra se deposita en crisoles previamente tarados.

El líquido es evaporado por calentamiento.

Se determina la cantidad de sólido remanente en cada crisol.

Se deben tomar ciertas consideraciones para este método:
Partículas menores a 200 m no sedimentan, esto debido a la tensión superficial del líquido.
Las partículas deben ser insolubles en el líquido en el cual se desarrolla este método.

Porosidad: Nos indica el espacio que es ocupado por el aire y está en función de la densidad consolidada y la densidad real. El índice de Haussner nos indica la porosidad de un sistema.

% de porosidad = [1 - d _aparente / d _consolidada] * 100

Velocidad de Flujo: Es el cociente de la masa en función del tiempo. Y se refiere al tiempo que le toma a una masa desplazarse, es dependiente del tamaño de partícula (a menor tamaño, mayor velocidad); de la forma (formas más esféricas y regulares, mayor velocidad); de la superficie (superficies más lisas, mayor velocidad de flujo); y del diámetro de salida (a menor diámetro, menor velocidad).

Densidad:
Se define como la masa que tiene un cierto volumen de un material cualquiera. Sin embargo el determinar la densidad de un material sólido con forma irregular nos mete en ciertos problemas. Es debido a esto que al intentar determinarla se recurre a los conceptos de densidad aparente, densidad consolidada y densidad real.

Densidad Aparente:
Como su nombre lo indica, esta es la densidad que tiene el polvo en apariencia.
Se determina al poner en una probeta, un volumen conocido del polvo y determinar su masa. Sin embargo esta densidad es menor a la real, ya que existen innumerables huecos o puntos de discontinuidad del polvo, lo cual le confiere un volumen mayor al real.

Densidad Consolidada: Esta es un poco más precisa, ya que el polvo se somete a un proceso de compactación, el cual consiste en dejar caer la probeta por un corto trecho sobre una superficie plana, para que el golpeteo en su base reacomode las partículas; de esta forma el volumen disminuirá conforme transcurra el tiempo.
Después de cierto tiempo, el volumen ya no disminuirá, indicándonos un máximo acomodamiento del polvo. Este volumen nos dará la densidad consolidada.

Densidad Real:
Para determinarla se hace uso de un picnómetro y de un líquido en el cual el polvo es insoluble.
Primero se determina la masa del picnómetro vacío.
Se llena el picnómetro con el líquido y se mide su masa en conjunto. La masa del líquido será la masa en conjunto menos la masa del picnómetro vacío.
Al conocer la masa y volumen del líquido se determina su densidad.
Se coloca al picnómetro aproximadamente 1/3 a 1/2 de su capacidad del sólido. Y se mide su masa.
Se agrega el líquido al picnómetro con el sólido hasta llenarlo y se determina su masa. La diferencia de la masa del picnómetro con sólido y el picnómetro solo nos arroja la masa del sólido.
La diferencia de masa del picnómetro con granulado solamente, y el picnómetro con granulado y líquido nos indica la masa necesaria de líquido para llenar al picnómetro, y por tanto el volumen.
La diferencia del volumen total del picnómetro con el volumen del líquido necesario para llenarlo nos refiere el volumen que ocupa el sólido.
Una vez conocido el volumen del polvo y su masa se determina su densidad real.

Angulo de Reposo:Este nos habla acerca del flujo del polvo, el cual está muy relacionado con la fricción del material.
Mientras el ángulo tienda a cero, el flujo es muy bueno; si es mayor de 45º se presentan problemas de flujo.
Hay dos formas de determinarlo:

1.     Angulo de Reposo Estático: Se coloca polvo en un recipiente cilíndrico sin fondo apoyado sobre una superficie plana, se levanta el recipiente con la consecuente formación de un cono del polvo. Determinando el radio del cono y su altura se conoce el ángulo de reposo.

2.     Angulo de reposo dinámico: También llamado ángulo de fricción.

VIII.c. Mezclado

Requerimientos básicos de las mezclas.

• Adecuado flujo de la mezcla desde la tolva al llenado uniforme de las matrices.
• Suficientes propiedades cohesivas para formar tabletas firmes y fuertes.
• Propiedades lubricantes para prevenir que se peguen a los punzones y matrices.
• Uniformidad de la dosis del fármaco en cada tableta.
• Satisfactoria entrega del fármaco después de la administración.
• Capaz de ser procesada en máquinas de alta producción

Son muchas las condiciones necesarias para obtener una buena tableta.

No todos los ingredientes activos poseen las cualidades mencionadas, éstas regularmente son dadas por los ingredientes inertes ó excipientes.

 

IX. COMPRESIÓN

9.1. Métodos

Básicamente existen 3 métodos para la compresión

1.      Compresión vía húmeda

2.      Compresión vía seca directa y doble compresión

3.      Compresión mixta

A continuación se presentan los diagramas y procesos de los diferentes procedimientos de fabricación.

 

 

 

 

 

Hay una marcada diferencia en el número de operaciones unitarias necesarias para la elaboración de las tabletas por los diferentes métodos o vías de granulación.

 

9.1.a. Por humectación

Es el método tradicional de hacer tabletas, como su nombre indica, un líquido, usualmente agua, es agregado al principio activo para convertir el polvo, en una masa que se hará pasar a través de un tamiz.
Se seca en hornos, que pueden ser de circulación de aire con el material colocado en bandejas o los de lecho fluido, donde el granulado se mantiene en suspensión constante y por lo tanto el secado es más rápido; una vez seco el gránulo, se pasa a través de una malla que tendrá una apertura adecuada para cada tamaño de tableta.
Así tendremos:

A estos gránulos se les agrega un lubricante y se mezclan durante 3-5 minutos.
Estos gránulos lubricados son colocados en la tolva de la máquina tableteadora donde se producen tabletas por compresión.

Tabla 13. Ventajas y desventajas del proceso por humectación.

Ventajas de la granulación Húmeda Desventajas de la granulación Húmeda Las características físicas del fármaco y de los excipientes no son importantes Variedad de materiales en polvo pueden ser procesados. Incremento del tamaño de partícula; mejor flujo, comprensibilidad, y densidad. Reducción de la segregación. Dispersión de componentes en concentraciones mínima Proceso más caro y complejo Muchas etapas de producción Más equipos, mayor espacio, mayor tiempo de proceso y mayor costo energético. Es más un “arte”, necesita mano de obra calificada. Menor estabilidad de drogas sensibles a la humedad ó al calor. Puedes cambiar la morfología de los materiales de estructuras cristalinas a amorfas debido a la granulación. Formulación de masas duras, pueden impedir la liberación del fármaco. Pueden aumentar los tiempos de disolución y las concentraciones en la disolución pueden decrecer con el tiempo. Alta probabilidad de contaminación cruzada. Difícil validación de procesos ( mezclado, aglutinación). Costos de mano de obra, overheads y limpieza muy altos. Pérdidas durante el proceso, por lo menos de 5%. Mayor costo de equipamiento.

 

9.2. Formatos y diseños de comprimidos

Los comprimidos que se obtiene a través de las máquinas tableteadoras son de las más diversas formas y tamaños, inclusive, la casa productora por excelencia de punzones, Elizabeth, los fabrica con formas de animales. Pero en la industria farmacéutica no es viable la utilización de estos punzones, ya que organismos reguladores como la USP requieren el control de los medicamentos que se produzcan, y en pruebas como lo es la de dureza y la de desintegración, no es posible estandarizarlas debido a la forma irregular del comprimido.

Cada fabricante procura, en lo posible, identificar su producto con una forma distintiva.
El más común es circular y de sección biconvexa. Algunos otros elementos frecuentes: el ranurado, que puede ser sencillo o en cruz; permite el fraccionamiento a la mitad o en cuartos. De vez en cuando en lugar de ranura o muesca es una cresta recta embozada; no es tan eficaz para lograr el fraccionamiento. También es común que aparezcan letras, el nombre de la preparación, codificaciones, etc. En base al formato, color, dimensiones, marcas, etc., se han confeccionado guías de comprimidos. Tanto formato como color no son métodos intachables de identificación, aquél por no ser único y éste por ignorar el gran número de daltónicos (4% de la población masculina) incapaces de distinguirlo.
La nomenclatura de la forma se hace en base a la proyección polar y la ecuatorial. En la polar aparte de la circular, se distinguen como corrientes la cardioide, triangular, anillo o “salvavidas”, cápsula, cuadrada, oval, rectangular y octogonal.
En la proyección ecuatorial, los elementos fundamentales son: diámetro, corona (= altura total) y borde.

Con las dimen_ siones de la figu ra de la dere cha, puede calcularse el volumen del comprimido a partir de sus medidas (volumen del cilindro central + segmentos de esfera superior e inferior).

La nomenclatura de la proyección ecuatorial, así como el formato de los punzones que les dan origen y nombre, se ilustran en la Figura siguiente:

Las dimensiones tipo corrientes se ilustran a continuación y van desde un diámetro de 3/4 pulg. (1.9 cm) hasta 3/16 pulg. (0.508 cm).

 

 

X. MAQUINARIAS

Las máquinas que cumplen la compactación de los gránulos son dispositivos copiados de la industria metalúrgica y tienen todos los elementos que poseen las clásicas prensas. La parte esencial la constituye la matriz y los punzones. Los dispositivos se ajustan de modo tal, que hay dos tipos de máquinas, las de impacto o excéntricas y las rotativas. En aquéllas la presión de compactación se hace desde el punzón superior, el inferior la soporta conjuntamente con el granulado; en el ciclo final este punzón inferior eyecta el comprimido formado. En las rotativas el esfuerzo de compresión es compartido tanto por el punzón superior como inferior. Para los volúmenes de producción reducidos o con muy diversos formatos se prefiere la excéntrica, también para la granulación en seco; para volúmenes de producción grandes se prefieren las rotativas, máquinas más complicadas que las otras, pero de gran rendimiento.

 

10.1. PARTES DE UNA TABLETEADORA.
Tolva
Punzón superior
Punzón inferior
Matriz
Platina
Zapata
Razador

Existen de dos tipos:

10.a. Tableteadoras excéntricas

También llamadas de impacto o alternantes. Sus partes principales son:

·         La matriz, bloque de acero cilíndrico perforado por uno o más agujeros cilíndricos verticales;

·         Los punzones, móviles, superior e inferior. Los movimientos verticales de ambos son regulables, el del punzón superior por medio de una excéntrica, que le da la denominación a la máquina.

·         La platina de compresión fija, alberga la matriz y representa la pista donde transcurren los eventos diagramados en la animación inferior

·         La tolva-zapata, con una función doble, Asentada sobre la platina ésta le sirve de piso; es móvil y por su parte superior se carga el granulado con los polvos adicionales para comprimir, Al moverse en la platina pasa sobre la matriz y deposita en el hueco una cantidad de material. Al terminar el ciclo de compresión y volver a pasar, empuja en función de zapata, el comprimido terminado, sacándolo de línea a un canal de caída.
La tolva puede tener movimiento de vaivén o bien circular.

 Las fases de compresión en las excéntricas son;

* Alimentación. El punzón superior está en la parte más alta de su carrera, y deja libre el área de trabajo a la tolva; el punzón inferior se halla en lo más bajo de su carrera. La tolva avanza sobre la platina y llena el hueco de la matriz con granulado. Se retira por el mismo camino, enrasando por retiro el exceso de material.
* Compresión. Se inicia la carrera hacia abajo del punzón superior; se produce la entrada del mismo en la matriz y la compresión del granulado.
* Eyección. Se retira el punzón superior y asciende el inferior elevando, en su carrera, el comprimido terminado que aflora
a la superficie de la platina. Al avanzar la tolva para reiniciar el ciclo, empuja con su zapata el comprimido terminado, al tiempo que bruscamente desciende el punzón inferior, creando de nuevo la cavidad dentro de la matriz,
Todos los movimientos están sincronizados por árboles de levas movidos por motor eléctrico. Como el instante ilustrado en la figura de la derecha es el de compresión y representa un esfuerzo brusco y momentáneo, muchas de estas máquinas transmiten la fuerza al árbol por medio de un volante grande y pesado, que tiene por fin mantener el momento de inercia y aliviar el esfuerzo del motor.

Las regulaciones fundamentales son:

·         Calce de la matriz y punzones. Se fija la matriz en la platina por medio de tomillos o pernos ad hoc, lo mismo se hace con los punzones. Estos se ajustarán estando dentro de la matriz, y colocando un poco de almidón entre ambos, a fin, de que no se perfilen los bordes al tocarse entre si. El ajustado final se probará moviendo la máquina a mano suavemente, cuidando en especial el momento de entrada del punzón superior dentro de la matriz.

·         Ajuste de peso. La excursión hacia abajo del punzón inferior está limitada por una silla regulable; el ajuste de la misma, por medio de un sinfín y contra-tornillo correspondiente, fijará el volumen de la cámara de compresión y con ello el peso. Este ajuste es sólo aproximado y se hará con el granulado genuino a comprimir.

·         Ajuste de presión-dureza. Aflojando el tomillo-retén de la excéntrica se libera la excursión del punzón superior; se calibra por tanteo (la platina de la excéntrica tiene marcas de referencia, no exacta, pero que sirven de gula), y se ajusta fuertemente el tomillo-retén. Se prueba a mano, con la tolva ya cargada, y si no se advierte obstrucción mecánica se pone en marcha el motor. Casi todas las excéntricas tienen transmisión por embrague, de modo que bajando la palanca del mismo, se prueba brevemente la máquina. Si todo está en orden se comienza la compresión. Los comprimidos que resultan de los primeros minutos de trabajo se desdeñan; esa producción va al granulador oscilante reciclándose para mezclarlo con el resto del granulado. Esta etapa constituye el “asentado” de la máquina. Una vez producida la entrada en régimen —que se corrobora por la constancia de peso y dureza— se hace un ensayo “previo” de la producción, determinándose peso promedio, dureza al esclerómetro y tiempo de desintegración. Si se halla dentro de las normas, se continúa la elaboración hasta el fin. Debe realizarse permanentemente el control de peso promedio, in Situ

La moderna maquinaria dispone de una serie de accesorios: consola con instrumental de control de presión de aceite, velocidad, presión de punzón superior, etc., útiles más para cuidar la máquina que para mejorar la calidad del comprimido, aunque pueden ser útiles para señalar precozmente anomalías en la marcha de la operación.
Un accesorio interesante lo constituye el desempolvador de comprimidos. A la salida de la máquina, el comprimido cae por un
canal en casi todos los modelos. Esta caída puede dirigirse a una máquina desempolvadora. En su tránsito por la máquina, el comprimido, con estática propia del ambiente seco en que está engendrado, retiene panículas de polvo, a la par que, en las formulaciones con mucha deformación plástica, forma una ligera rebaba en su periferia. Los desempolvadores actúan moviendo enérgicamente el comprimido por tremor sobre una malla, y en algunos modelos, complementándose con insuflación de aire.
Aparte de los cuidados generales recomendados por el fabricante, el mantenimiento de las máquinas exige su limpieza inmediata a la salida de servicio. Se hará con aspiradora primero, y luego de retirar las piezas de acero, matriz y punzones, se repetirá la succión. Debe vigilarse a diario el aceite y nivel de las graseras; mensualmente se renovará la lubricación. Los punzones y matrices se limpian con alcohol y madera blanda, no usar nunca esponja de aluminio o abrasivo ni siquiera los de aerosil-silicón. Un paño libre de pelusa completará la limpieza. Deben
guardarse en una caja de madera ad hoc, ligeramente envaselinados e identificados.

 

10.b. Tableteadoras rotativas

La tolva-zapata de la excéntrica era móvil, en tanto que la matriz y la platina eran fijas. En las rotativas en cambio, la tolva es fija y la función de zapata de eyección la cumple otra pieza. La matriz y los punzones están adosados a una platina circular y se desplazan con ésta, que tiene un movimiento giratorio horizontal.
La platina tiene una serie de matrices a la que acompañan en su giro, sus correspondientes punzones (superior e inferior).
Las fases de compresión son las siguientes:

·         Alimentación. La platina, en su marcha, pasa bajo la tolva fija y se carga de granulado. La cantidad de carga es superior al peso fijado; al continuar la platina su carrera los punzones inferiores se encuentran con la zapata Zr (figura de abajo) que regula el volumen final, rechazando el excedente, que es quitado por la pestaña Pr.

·         Precompresión. Etapa característica de las excéntricas: para cumplir un empaquetamiento suave, dos cuñas de acero Cp producen una ligera compresión
—desde arriba y desde abajo— engendrando la deformación elástica y el reacomodo de los gránulos.

·         Compresión. Al terminar la zona de cuñas de compresión los punzones se encuentran con las ruedas de presión Rp que con un ligero toque terminan la compresión, produciendo la deformación plástica y el forjado. El comprimido queda terminado.

·         Eyección. Continuando su giro, la platina se encuentra con una pestaña de eyección que saca el comprimido fuera de pista, hacia un canal de caída.

Como se puede comprender fácilmente, desde el punto de vista de la teoría de la compresión, las rotativas son las máquinas que llenan mejor los requisitos de la misma en cuanto a distribución uniforme de fuerzas. La etapa de precompresión, que es fundamental, permite un reacondicionamiento primario de los gránulos, y la presión ejercida desde arriba y abajo no sólo equilibra fuerzas, sino que le da al comprimido una uniformidad estructural en toda su corona De hecho, muchos comprimidos que con una formulación dada son terminados a norma en rotativas, no comprimen bien o no lo hacen en absoluto en una excéntrica. Del mismo modo, la fuerza que ejerce una rotativa es muy inferior a la de una alternante (4-10 vs. 3-40 ton) y su funcionamiento más suave y menos ruidoso.
El rendimiento de las rotativas es muy grande; las hay desde 16 hasta 50 o más posiciones, pudiendo usarse en cada una un punzón múltiple (doble o triple) Algunas tienen dos estaciones de llenado y de presión en cada vuelta, con lo que los rendimientos llegan por encima de los 100 000 comprimidos / hora. Con accesorios de alimentación forzada y granulaciones de gran flujo, las modernas máquinas pueden incluso triplicar este rendimiento.
Como resulta manifiesto, estas máquinas requieren ajustes de gran precisión, y el armado, limpieza y puesta a punto son lentos y laboriosos; se emplean por lo tanto para las grandes producciones, destinándose cada rotativa a un determinado producto, cosa de hacer los cambios indispensables para el mantenimiento de las transmisiones y órganos de control. Respecto a estos últimos debe señalarse que actualmente las rotativas disponen de consola de control y comando con regulador de velocidad, carga y presión automáticos, aun con la máquina en marcha, disponiendo algunos modelos de sensores electrónicos de control de volumen de granulado y peso de comprimido terminado, los que, conectados a relays (relevadores) especiales rechazan en la zona de descarga, los comprimidos defectuosos.
Las máquinas de comprimir deben ubicarse en ambientes ad-hoc que reúnan las características necesarias para mantener una temperatura, humedad y limpieza adecuadas. Es de importancia el equipo de succión del local y el individual de cada máquina; las buenas prácticas de manufactura exigen que el ambiente se encuentre libre de polvo. Para evitar la contaminación cruzada, la sala de máquinas compresoras estará dispuesta de modo que cada una tenga su cubículo individual; actualmente hay disponibles máquinas totalmente protegidas por caseta de plástico.

 

10.c. Problemas de compresión de tabletas.

Especificaciones criticas de una tableta

• Variación de peso.
• Dureza.
• Friabilidad.
• Tiempo de Desintegración.
• Disolución.
• Contenido de Agua.
• Potencia
• Contenido Uniforme

Características importantes.

• Fuerza de Eyección.
• Camping - Laminado.
• Sticking.
• Presión Máxima
• Frecuencia del Control del Peso.
• Sensibilidad del fármaco a diferentes presiones.
• Herramientas necesarias
• Tamaño del Batch
• Angulo de la Tolva, para tener un flujo aceptable.
• Fuerzas de Compresión
• Condiciones de Temperatura, Humedad y polvo.

Ruptura de tabletas

Con el aumento en uso de tableteadoras de alta velocidad, una flexibilidad pobre de las tabletas es cada vez más normal. La friabilidad debe ser lo suficientemente baja para que el lote no deba ser reprocesado, pero también adecuada para evitar ruptura durante el proceso empacado.

La ruptura de tabletas normalmente implica de un 0.2 hasta 4 % de los costos totales, cuando son material genérico

 

 

10.d. Fases de la compresión

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