O estudo dos componentes de uma indústria é o primeiro passo a ser dado para compreender as funções de máquinas e equipamentos, e a importância de cada um no processo de produção e no faturamento da empresa, mas para avaliar o custo de cada componente, é necessário fazer um levantamento do desgaste sofrido com o funcionamento, bem como das despesas com a manutenção, sem esquecer o gasto com combustíveis e lubrificantes, em especial das máquinas desreguladas que consomem muito mais do que o necessário, além de poluírem o meio ambiente conforme o tipo de máquina, e a melhor forma de controlar todas estas providências, e outras, dependendo do tipo de emprego, é através de sensores, instalados em pontos de intercessão de partes móveis com fixas, em todos os registros e pontos de lubrificação, nos diversos pontos de controle dos painéis de comando, etc., colhendo todas as informações necessárias para fiscalizar o funcionamento e controlar todas as operações que as máquinas realizam, e todos os sinais assim obtidos se convertem em dados de entrada de um microprocessador, que os  processa seguindo as determinações de um programa, onde todas as atividades da máquina são transformadas em informações, que alimentam outro programa, que cria uma máquina idêntica, só que no plano virtual, permitindo as experiências e avaliações necessárias para a perfeita compreensão de seu trabalho, e até mudanças de projeto de instalação ou fabricação.

            Os sensores são pequenos “chips” construídos e programados com a finalidade específica de captar e processar sinais, dentro de limites determinados, que servem de parâmetros de avaliação, como amostras do desempenho do alvo observado, por medirem continuamente todo o trabalho realizado nos pontos mais importantes, e registrarem todo o conteúdo recolhido em uma pequena memória, enquanto os dados são comparados com os padrões de referência estabelecidos no programa, e os resultados são encaminhados para o computador que controla as máquinas e equipamentos, onde sofrem novas revisões e são remetidos para o computador central, que os compara com outros padrões existentes, faz todas as análises necessárias, e elabora um programa de ajustes, para colocar a máquina nas melhores condições possíveis de funcionamento, fazendo sugestões de substituição de peças e componentes em cada máquina, e em alguns casos, propondo modificações nas máquinas e ferramentaria, visando solucionar casos de estrangulamento da produção, ou reparar o mau funcionamento que está provocando desgaste prematuro.

            As análises aqui referidas são feitas continuamente, em amostras de sinais que são escolhidos aleatoriamente, e copiados para uma pré-avaliação, e em caso de necessidade é utilizada uma amostra maior, cujo tamanho depende do caso, e então é feita uma avaliação profunda, capaz de determinar o nível de interferência necessário para equacionar o problema detectado dentro de limites precisos, que possam representar toda a situação analisada com a segurança desejada, e a partir dai todas as informações colhidas são transformadas em dados de entrada da bancada virtual, que passará então a buscar a compreensão de todos os detalhes do desajuste observado, e o estudo completo sobre todo o sistema no qual está incluída a máquina em exame, quando os especialistas passarão a apresentar sugestões para resolver o problema, que são analisadas dentro do sistema, visando obter uma visão ampla das conseqüências de cada mudança proposta, para alcançar dentro dos limites aceitos como tolerância todas as soluções viáveis, para num último estágio de análise que acontece em nível de sistema, determinar a mudança que atenda as imposições de qualidade e custo, buscando a solução que maximize as duas condições.

            O estudo de uma base de dados, formada pela estrutura logística a cada instante do trabalho lógico do sistema, nem sempre nos leva à compreensão das necessidades de mudança no projeto lógico, que organiza todo o trabalho virtual, executado pelo sistema real com alguma imperfeição, porque os dados colhidos pelos sensores trazem efeitos secundários prejudiciais, produzidos pela interpretação deficiente do programa, que transforma os sinais recolhidos em dados de entrada, codificados de acordo com o processo que converte o sistema mecânico, físico, que possui uma inteligência superficial programada, em um sistema virtual, montado graças ao conhecimento lógico, que permite a criação de modelos tão próximos da realidade, que podem representar os seus efeitos com aproximação muito grande, mas encontra dificuldade para realizar algumas operações quando os dados fogem muito dos limites aceitáveis, provocando distorções na programação virtual, que impedem o acompanhamento e estudo dos dados de forma precisa, como seria desejável, impondo a necessidade de uma busca  de melhores condições de interpretação logística, naqueles casos em que o programa não consegue definir com clareza todas as componentes dos dados, conduzindo uma pesquisa do funcionamento do programa virtual e das suas necessidades logísticas, antes de efetuar mudanças nos programas que compõem o projeto lógico.

            Os dados de entrada que dão vida aparente a um sistema virtual, e permitem a verificação das condições de emprego de determinada máquina, para realizar uma pesquisa, por comparação, das possibilidades de mudança nas rotinas de funcionamento, nos programas virtuais, visando obter respostas para as dificuldades encontradas no trabalho real, podem sofrer transformações, introduzidas pelos especialistas através de mecanismos de controle externo, disponíveis na bancada de trabalho, que podem produzir sinais que simulam determinadas operações, para testar o comportamento do sistema diante de novas condições de uso, mas esta facilidade operacional que a tecnologia moderna permite, devido ao emprego dos computadores, e suas condições de memória e velocidade de processamento, fica condicionada a capacidade dos operadores das máquinas, trabalhando em perfeita sintonia com os analistas de sistema, que estabelecem o interface entre a operação do sistema propriamente dito, e sua representação no plano virtual, e até obter um trabalho sincronizado entre os dois sistemas, que permita uma avaliação precisa de todos os dados que interferem na operação, é bom ter cuidado e evitar mudanças bruscas nas condições de excitação do sistema, conduzindo a operação virtual em duas ou três bancadas independentes para ir comparando os resultados das alterações introduzidas.

            Um sistema virtual acompanha todas as variações que acontecem na entrada dos sinais, sejam elas provenientes de sinais recolhidos em sensores, que depois são processados por programas especialmente preparados para alimentarem máquinas e equipamentos virtuais, sejam criados por mecanismos especialmente adaptados por simular condições de funcionamento variáveis, dentro de limites tidos como aceitáveis pelos especialistas que conhecem os projetos das máquinas, que desejam fazer experiências no modelo virtual, e acompanhar as alterações provocadas em outros pontos do sistema, que possam modificar as condições de funcionamento, introduzindo alguma espécie de desequilíbrio, que traga como conseqüência uma realimentação na entrada, visando restabelecer o equilíbrio através de um sinal produzido pelo sistema de controle, que impõe sempre um reestudo dos sinais de entrada no intuito de descobrir as causas do desequilíbrio, e todas estas variações encontram um sistema atento e preparado para reagir a elas, elaborando um trabalho interno que reflete todas as modificações introduzidas, e acomoda todos os dados dentro dos limites programados, rejeitando os que se espalham além deles, e conduzindo todo o programa para atender as necessidades lógicas, estabelecidas pela equipe de especialistas que controla a implantação do projeto, buscando o aprimoramento cada vez maior da operação do sistema virtual.

            A queda de produção de uma máquina raramente acontece bruscamente, e quando ela atinge um patamar de queda passível de ser observado, são acionados os sensores correspondentes buscando determinar um histórico do trabalho realizado, para identificar as razões e alimentar uma bancada de estudo no plano virtual, onde são feitas as ponderações necessárias para encaminhar sugestões, criando um leque de possibilidades de resolver o problema sem mudanças substanciais na programação, já que as mudanças observadas costumam acontecer devido ao desgaste da máquina, e também pela alteração do comportamento homem máquina, que muda com a rotina diária, causando a deterioração do sistema e provocando prejuízos que precisam ser determinados, e então todo um trabalho de pesquisa começa a ser feito buscando encontrar soluções para o desgaste na maquinaria, ou então para seguir novas rotinas de operação e manutenção do sistema, conduzindo sempre a um aprimoramento que precisa ser testado, para verificar as eventuais seqüelas que surgem com as mudanças introduzidas no sistema virtual, para só após a confirmação das melhorias nas condições de trabalho virtual, serem as alterações propostas implantadas, a título experimental, para que possa haver uma avaliação completa a nível de engenharia do produto e do processo, quando for o caso de mudanças substanciais no sistema de produção.

            Quanto mais sofisticada é uma máquina, mais exigente deve ser o controle da sua operação, para que o trabalho homem máquina encontre um nível ótimo de desempenho, e esta relação não se deteriore com o tempo, e para isto são necessárias algumas providências a nível virtual, e é ai, com este tipo de máquina, que a instalação de bancadas virtuais ocupa uma importância considerável, para evitar perdas desnecessárias não só de material como de tempo, maximizando o desempenho e minimizando o custo, e mantendo a qualidade no nível desejado, pois com um sistema virtual é possível acompanhar todas as fases da operação, utilizando os dados recolhidos pelos sensores, que permitem realizar uma cópia quase perfeita, muito próxima das condições reais de funcionamento, e com este sistema os especialistas podem pesquisar todas as condições de trabalho, sem afetar o sistema verdadeiro, realizando paradas, retornando a operação para um ponto em que ocorreu um deslize, repetindo determinada seqüência observando todas as possíveis mudanças, introduzindo modificações num ou noutro ponto do sistema visando recolher subsídios para novos estudos, e assim por diante, e todas estas possibilidades de trabalho virtual vão se completando porque o sistema interage a cada modificação feita, e recolhe os dados de que necessita para encontrar soluções para os problemas, sem ter que paralisar a produção mais do que o tempo necessário para efetivar as mudanças aprovadas.

            O encontro dentro do “chip” de todos os sinais provenientes dos sensores de uma máquina complexa, que possui vários estágios, cada um alimentado por um programa próprio, com uma estrutura logística independente, e portanto com condições de organizar a sua própria base de dados, forma uma rede complexa no sistema natural que compõe o “chip” que em geral é formado por vários ambientes naturais, que se transformam em estruturas logísticas para dar andamento à programação lógica, estabelecida pelo sistema racional, que possui um veículo racional, que é composto por tantas formulações lógicas quantos forem os argumentos que defendem as hipóteses componentes do projeto lógico, e que por isto estabelece todo o condicionamento necessário para a criação de um modelo matemático, que serve de base para o trabalho lógico que se desenvolve na estrutura racional, e constrói na estrutura natural correspondente, a base logística de dados, que irá mobilizar a estrutura logística em cada momento do processo, e criar condições para processar as informações e construir a base lógica de dados dentro de toda a área coberta, e então o veículo racional vai construindo com os sinais dos sensores, um trabalho lógico que processa toda a informação, apresentando as respostas também sob a forma de sinais, que vão se transformar em novos dados e contribuir em outra parte do processamento.