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MATERIALES NECESARIOS
Carbono kevlar (ver foto)
Es una tela cosida con hilo de kevlar. Este hilo es increíblemente duro (las tijeras normales apenas lo cortan) . El kevlar es muy flexibles y muy resistente a la tracción, pero si hiciésemos piezas solo de kevlar no serían rígidas y parecerían cartulina. Es por ello que se mezcla con carbono, para darle más rigidez. Vale a 64 € el metro cuadrado más un kilo de resina epoxi.
Este material tiene mucho aguante al roce. He leído que lo usan para hacer chalecos antibalas. Además se usa para las protecciones de los guantes y de los monos de cuero. También se usa para hacer carenados, aunque esto no es lo habitual, porque es más de 15 veces más caro que la fibra de vidrio, y además su elaboración es algo más complicada.
Carbono
El carbono es muy rígido y tiene gran resistencia a la compresión. Vale más o menos a 56 € el metro cuadrado más un kilo de resina. Se usa para infinidad de cosas, como por ejemplo para hacer los chasis de los F1, y algunas carrocerías de coches y motos, pero esto último más por su exclusividad y estética que por su utilidad.
Resina epoxi (ver foto)
Para el carbono y carbono-kevlar en vez de la resina de poliéster normal, se usa resina epoxi, que es bastante más cara (sobre 15 € kilo). Esto es así porque la resina de poliéster se adhiere poco a este tipo de fibras, y si la usáramos se llegaría a separar en capas y a partir por la flexibilidad de las piezas. La resina epoxi tiene mayor resistencia y tiene más adherencia.
Esta resina se suele mezclar con un endurecedor en una proporción de aproximadamente 80% resina y 20% endurecedor, aunque a veces varía dependiendo del fabricante. Cuidado al ir a comprarla, porque hay muchos tipos de resinas epoxi para muy diversos usos (depende tanto del tipo de resina como del tipo de endurecedor).
Para hacer carenados interesa resina para laminados que sea transparente (queremos que se vea el carbono) y que cure a temperatura ambiente (no tenemos horno). Si la pieza que vamos a fabricar va a estar al sol, y nos interesa la estética, tendremos que coger la resina que sea además con protección de rayos uva, porque si la pieza perderá brillo y afea mucho, sobre todo el carbono-kevlar, que coge un color amarillento muy feo. También se puede dar una capa de laca para proteger.
La resina apropiada para nuestro caso, tiene un tiempo de trabajo aproximado de 15 a 20 minutos, y un tiempo de curado de 24 horas.
A veces también se usa resina epoxi para la fibra de vidrio.
Nota: La resina epoxi y la resina de poliéster no son compatibles (no pegan una con la otra)
Tijeras microdentadas
Son unas tijeras que permiten cortar el kevlar con facilidad. Son bastante caras. Con unas tijeras normales cuesta muchísimo cortarlo. Si vemos que el tejido se nos deshilacha, podemos poner cinta de embalar encima de la linea de corte.
INTRODUCCIÓN AL CARBONO Y CARBONO-KEVLAR
La principal ventaja de usar estos materiales es la gran reducción de peso que conseguimos. Podremos llegar a rebajar el peso de las piezas a aproximadamente la mitad
El carbono es muy rígido y tiene gran resistencia a la comprensión, mientras que el kevlar tiene mucha resistencia a la tracción y es muy flexible, por lo que si lleva algo de kevlar es mas difícil que se llegue a partir el carenado, pero solo con kevlar no seria rígido, y parecería de cartulina. Por eso hay que mezclarlo con carbono.
Carbono-kevlar
La forma trabajar el carbono-kevlar es básicamente la misma que la de la fibra de vidrio. Separando o juntando un poco los hilos, podemos conseguir que la tela se adapte perfectamente al molde. Entonces usamos la misma técnica que con la fibra de vidrio, esto es, quitamos la tela, damos una mano de resina epoxi, ponemos de nuevo la tela y damos una nueva mano de epoxi, y dejamos al menos 24 horas hasta que cure la pieza antes de sacarla (el molde debe estar bien encerado).
Si tenemos que cortar la pieza una vez hecha, nos va a ser muy difícil dejar buen acabado en el borde. Por ello a veces se pone pone una capa fina de tejido de vidrio, para que no le salgan hilos con el roce, y facilitar el buen acabado del borde.
Hay que tener en cuenta que por el simple echo de usar carbono-kevlar (o carbono) y una resina cara de epoxi las piezas no va a quedar brillantes como un espejos. Para que brille, el molde tiene que salir muy bien pulido. Si no, hay que lijar con lija muy fina las piezas, y luego pulirlas mucho, aunque de todas formas no llegan a brillar tanto como si hubieran salido brillantes del molde. Con un molde de escayola será difícil que las piezas queden con un brillo de espejo.
Para conseguir rebajar el peso al máximo (se puede llegar a rebajar a la mitad frente a una pieza de fibra de vidrio) hay que hacer las piezas al vacío, para extraer toda la resina que sobre, y así solo se queda con la resina justa para la fibra que haya. De todas formas, aunque no se haga al vacío, ya pesa mucho menos que usando vidrio/poliéster. Los materiales necesarios y el método para trabajar al vacío se explican más abajo.
 Método alternativo para cortar el carbono-kevlar sin tijeras microdentadas: Con un minitaladro y con el disco, poniendo de base una madera, podemos ir cortando poco a poco la pieza por la linea que hemos marcado previamente. Nosotros usamos los recortes sobrantes para ridigidizar el molde de la careta de birria, que se ve al fondo.
Carbono
Aunque en principio se trabaja igual que la fibra de carbono-kevlar, su rigidez hace que se adapte peor al molde, y por ello a poco complicada que sea una pieza será necesaria hacerla al vacío
La pieza de carbono una vez acabada no tiene los problemas de acabado al cortar los bordes que tiene el carbono-kevlar, por lo que no es necesario dar la capa fina de tejido de vidrio.
Pasaremos entonces a describir los materiales y el proceso para hacer piezas al vacío
MATERIALES NECESARIOS Y MÉTODO PARA HACER PIEZAS AL VACÍO
Para trabajar la fibra al vacío se usan varios materiales, que se colocan en este orden sobre la fibra una vez laminada sobre el molde:
Peel ply
Esta capa solo se pone cuando después hay que pegar algo sobre la ultima capa sin tener que lijar, o para conseguir una superficie antideslizante (queda con un tacto parecido al de la lija).
Sangrador
Que es un plástico fino lleno de pequeños agujeros por los que sale el aire y epoxi sobrante.
Manta de absorción
Es una manta que hacen de fibra y otros materiales, y sirve para absorber el epoxi que sobra, y ademas deja que salga el aire que sobra (si no le pones la manta, el vacío solo le llegaría a la zona mas próxima donde se conecte el tubo a la bomba de vacío).
Bolsa de vacío
Si el molde esta preparado para esto con un gran borde, se puede pegar sobre su borde, pero la mayoría de las veces es mas simple hacer un molde normal, y preparar una bolsa grande para envolver completamente el molde por las dos caras (hay que hacerla sobredimensionada, para que al adaptarse a todas las curvas no nos falte bolsa, y que ademas no quede tensada y pueda adaptarse sin dificultades a todos los rincones). El film para hacer la bolsa de vacío suelen venderla en rollos, por lo que hay que hacerla a la medida necesaria usando una cinta adhesiva de doble cara (tacky tape), que parece chicle. Hay que usarla con cuidado, porque solo con rozar el film se pega con fuerza, es casi imposible despegarla sin estropear la bolsa que estemos haciendo. Venden unas piezas especiales para conectar el tubo de la bomba de vacío al interior de la bolsa, pero no es necesario, porque podemos introducir el tubo (vale el que se usa para los compresores) dentro de la bolsa, rodeandolo con el tacky tape para que quede hermético. Al extremo del tubo hay que enrollarle un trozo de manta de absorción, para que pase mejor el aire, ademas de evitar que el exceso de epoxi pudiera llegar a entrar en la bomba. Este extremo, ademas hay que ponerlo en contacto con la manta de absorción que hayamos puesto sobre la fibra, pero sin que llegue a estar sobre la parte útil de la pieza que queremos hacer, porque se notaria la marca del tubo.
Bomba de vacío
Lo ideal es tener una bomba de vacío , porque solo consume 120W a 220V (las mas pequeñas), y llevan un limitador de depresión, con lo que se pueden dejar funcionando las siguientes 24 horas después de hacer la pieza, manteniendo constante la depresión (entre 0.5 y 0.6 km/cm2). También se puede usar un compresor de aire, usando la toma de aire, pero por muy perfecta que quisiera hacer la bolsa de vacío, siempre entra algo de aire y tendrás que estar continuamente enchufando y desenchufando el compresor. Para las válvulas uso se pueden usar las que venden en las ferreterías para los circuitos de aire de los compresores.
Al hacer el vacío, toda la fibra se adapta perfectamente al molde (siempre que hayamos puesto bastante material de vacío, y no quede tensado sobre algún rincón), y ademas absorbe toda la resina sobrante, con lo que la pieza pesará menos (si queda alguna zona con muy poca resina la superficie externa quedara con algunos poros como es lógico).
Si alguna empresa que se dedique a la fibra de carbono, carbono-kevlar, o fibra de vidrio desea donar materiales para que los miembros del motoclub podamos experimentemos con ellos, y posteriormente publicar los resultados, que se ponga en contacto con nosotros en la siguiente dirección de correo electrónico: [email protected] . Como agradecimiento, pondremos banners de esa empresa en estos manuales y/o en la página Web del motoclub.
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