Primeramente, cualquier proceso que deseamos controlar y automatizar deberá ser monitoreado. Se debe sensar temperatura, presión, flujo, velocidad, proximidad, etc. Cualquera de estas actividades deberan ser realizadas por elementos de medición a los cuales simplemente les llamaremos Sensores.
El estado de los sensores constituirán las entradas para el dispositivo controlador, el Controlador Lógico Programable(PLC). Según la programación almacenada en la memoria del PLC, este tomará desiciones, en base a comparaciones de las señales de entrada(estados y medisiones de los sensores) con valores base propios del proceso, lo cual lo llevará a realizar una secuencia de pasos en los cuales las salidas del PLC energizan o desenergizan a los actuadores.
Los actuadores son dispositivos de control que básicamente interactúan con el proceso a controlar, como lo son relevadores, arrancadores, electroválvulas, etc.
Hasta este punto tenemos un sistema automatizado basado en Cotroladores, Actuadores y Sensores. Pero nuestro sistema está aislado del elemento humano. Claro, esto es lo que necesitamos pues el controlador es un dispositivo con capacidades superiores que un ser humano a la hora de realizar tareas de mucha presisión, repetitivas y de manera ininterrumpida, pero es el ser humano quien toma desisiones en situaciones que implican mayor flexibilidad, simple sentido común, o simplemente el proceso es tal que antes de iniciar los operadores introduzcan información al sistema, como puede ser el material o sustancias que se van a usar en una etapa del proceso, la cantidad de producto final que es necesario elaborar, cual de los varios contenedores disponibles van a utilizarse, o bien detener el proceso por alguna razón. Además los operadores del proceso necesitan interactuar con el sistema de control de una manera intuitiva, fácil de conocer, y que les proporcione la suficiente información del proceso en el momento que se necesite.
Por esta razón se crean las llamadas Interfases Hombre-Máquina(HMI) que básicamente son interfaces gráficas, muy simples, que muestran información del proceso en tiempo real, utilizando diagramas esquemáticos, algunos contornos, y hasta animaciones en pantallas o paneles(Como los famosos Panel View de Allen Bradley).
Algunas de estas interfases necesitan ser, además de informativas de manera gráfica y de tiempo real, con la capacidad de visualizar Información Histórica, es decir, datos del proceso correspondientes a hace algunas horas o días. Además, las interfases debeb ser capaces de interactuar con el sistema de control para iniciarlo, detenerlo, cambiar valores base, set points, monitorear la disponibilidad y existencia de materia prima, la selección de las llamadas Recetas, que son la relación de sustancias componentes de una mezcla o compuesto, así como la secuencia de sub-procesos y los tiempos correcpondientes a cada uno de ellos, y quizas la más importante, la adquisisión de datos(valores de medisiones, estados de los sensores, cantidades de piezas fabricadas, material utilizado, material perdido, tiempo de paro, gráficas de control estadístico del proceso, etc) para su posterior procesamiento y obtención de elementos propios para la toma de desisiones a nivel de planta. Este tipo de sistemas recibe el nombre de Control Supervisorio ó SCADA(Supervisory Control And Data Adquisition).
La información obtenidad por el sistema SCADA puede ser almacenada en bases de datos y puesta a disposisión del area gerencial a través de la Intranet de la empresa o bien esta puede ser consultada a través de la Internet o bien, se pueden desarrollar aplicaciones tipo Cliente/Servidor en donde la aplicación Cliente de información corra en una PC de un gerente o ejecutivo de la empresa que se conecta al sistema y el Servidor de Información puede ser el servidor donde se encuentra la base de datos, o el propio sistema SCADA que genera datos en tiempo real.
El uso de Internet para accesar a esta información ha faciltado el desarrollo de sistemas de Control Supervisorio que pueean ser accesados via Internet, lo cual en muchos casos puede resultar, si no útil, crucial.
Por ejemplo, supongamos que el ingeniero de proceso se encuentra fuera de la planta por alguna razón. Si en la planta se presenta algún problema que pueda ser resuelto mediante una acción de control supervisorio, el sistema SCADA genera una alarma que hace que se envíe un mensaje al localizador del ingeniero de proceso. Después este se pone en líne a con el sistema SCADA de la planta mediante su computadora portátil y cambia, por ejemplo, un set point. En este caso, el acceso fue mediante la Internet, pero si esta persona hubiese estado en otra de las instalaciones de la empresa y la empresa cuenta con la infraestructura adecuada, el acceso pudo haberse hecho via Intranet.
En cualquiera de los dos casos, estamos hablando de una infraestructura muy elaborada, y con la necesidad de conocer las tecnologías de red más adecuadas para la implementación de un sistema de esta naturaleza.
Vemos entonces que un sistema integral como el que hemos discutido implica la participación de profesionistas con conocimientos de electrónica, programación, comunicaciones, redes, bases de datos y tecnologías Web, además de mucha imaginación.
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