Marielis Villavicencio
CI: 10254462
TRABAJO 6
DISEÑOS CUALITATIVOS DE INVESTIGACIÓN
Titulo: Impacto
de las técnicas de Ingeniería de
Confiabilidad en la organización, a través de
la creación o mejora de la unidad
de Gerencia de Ingeniería de Mantenimiento.
REFLEXIÓN
El
Mantenimiento tiene uno de los mayores costos operativos controlables, en la
industria intensiva en capital. Es a su vez, una función crítica del negocio
que impacta sobre el riesgo comercial, volumen de producción, calidad de
producción, costos operacionales, seguridad y riesgo medioambiental. Por ello
el Mantenimiento, es visto, en organizaciones líder, no sólo como un costo que
debe ser evitado, sino en conjunto con
Este trabajo
se enfocara en el “Análisis y Diagnóstico
proactivo e integrado de equipos, procesos y/o sistemas”, como la base
fundamental del mantenimiento, con la finalidad de identificar las acciones
correctivas y proactivas que puedan
efectivamente optimizar costos a través de la sistemática reducción de la
ocurrencia de fallas y eventos no deseados, y minimizar en consecuencia, su
impacto en el negocio medular.
PARCIAL BASADO
Es por ello que este diagnóstico esta basado a través de
Como un
proceso de mejora continua, que incorpora, en forma sistemática, avanzadas
herramientas de diagnóstico, metodologías basadas en confiabilidad y el uso de
nuevas tecnologías, en la búsqueda de optimizar la planificación y la toma de
decisiones.
Es por ello que
hoy en día, muchos autores y profesionales en materia de confiabilidad asumen
lo siguiente:
La Ingeniería
Conduciendo a la Confiabilidad (ICC) es el nuevo método para el futuro de la
confiabilidad.
Usar un sistema de
calificación de la condición crítica de la planta u Empresa, con la maquinaria actual es un excelente
acercamiento para priorizar la importancia del equipo, de la automatización,
para el sistema en que se basa dicha organización.
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
·
Lograr Alcanzar
OBJETIVOS ESPECIFÍCOS
·
La
práctica de Ingeniería de Confiabilidad en la gestión de activos.
·
La
medición de los indicadores y la gestión de la disponibilidad.
·
La
reducción de los costos de mantenimiento constituyen los objetivos primordiales de
las empresas enfocadas a asegurar la calidad de gestión de la organización de
mantenimiento.
·
Implementación de los indicadores de
mantenimiento y los sistemas de planificación empresarial asociados al área de
efectividad permitiendo evaluar el comportamiento operacional de las
instalaciones, sistemas, equipos, dispositivos y componentes de esta manera
será posible implementar un plan de mantenimiento orientado a perfeccionar la
labor de la gerencia de mantenimiento.
·
Definir
los diferentes tipos de funciones de los sistemas y establecer los parámetros
de ejecución en términos de seguridad, impacto ambiental, calidad, rangos
operacionales y rangos de control
·
Identificar
los caminos por los cuales los sistemas pueden dejar de cumplir sus funciones
(fallas funcionales)
·
Identificar
las causas (modos de fallas) que provocan las fallas funcionales
·
Evaluar
los riesgos que provocan los modos de fallas, jerarquizarlos en función de su
impacto y establecer prioridades de mantenimiento
ANTECEDENTES DE
La confiabilidad se percibe comúnmente como la
capacidad de un producto o servicio de suministrar largos períodos de
rendimiento satisfactorio sin fallas durante su uso. En términos cualitativos,
la confiabilidad se relaciona con el éxito o la falla del rendimiento, y la
falta de confiabilidad socava el valor o la utilidad de un producto o servicio.
La confiabilidad en si misma es una característica esencial de rendimiento. La
importancia de la confiabilidad como una característica fundamental de diseño
está ampliamente reconocida hoy en día por una gran cantidad de
especialistas. La alta confiabilidad de los componentes de un sistema de
producción, conjuntamente con un diseño tolerante de fallas y errores, es importante
si se desean alcanzar los altos niveles de disponibilidad exigidos
por los procesos industriales modernos, elevación de los activos
empresariales y mejoras e implementación de
Cabe destacar el siguiente argumento:
La situación general que viven las áreas de
mantenimiento de las diferentes empresas a nivel Regional y Nacional, se pueden
considerar como un estándar, pudiendo decirse que se considera un mal
necesario, como la causante de gastos y desviaciones de los objetivos de costos
y de los objetivos de producción; se considera también el sitio a donde se
trasladan aquellos empleados tipo problema o de bajo nivel de desempeño, otros
afirman que es sinónimo de bajo rendimiento, falta de seguridad, falta de
calidad, baja eficiencia, altos costos, etc.. [1]
A continuación se menciona un Modelo de
Mantenimiento, que ha sido implementado por un sector industrial
MODELO A
En años
recientes, grandes corporaciones especialmente del sector de hidrocarburos y de
la industria de procesos, han volcado su atención hacia el modelo de decisión
“Costo Riesgo”, debido a que el mismo permite comparar el costo asociado a una
acción de mantenimiento contra el nivel de reducción de riesgo o mejora en el
desempeño debido a dicha acción.; en otras palabras, el modelo permite saber “cuanto obtengo por lo
que gasto”.
ANÁLISIS SOBRE EL PORQUE DE LA
IMPORTANCIA DE LA INGIENERIA DE MANTENIMIENTO, PARA GARANTIZAR LA CONFIABILIDAD
Una vez que entendemos y aceptamos que la función de
mantenimiento no es más que un conjunto ordenado de actividades que agregan
valor a un “servicio prestado”, desde una condición inicial conocida hasta una
condición final que debe cumplir con los parámetros de calidad y
seguridad establecidos o convenidos entre el ente encargado de
agregar valor (Departamento de Mantenimiento) y el que lo recibe (clientes
internos) en un tiempo determinado.
Estaremos preparados para realizarnos una seria de
preguntas entre las que podemos mencionar:
¿Cuando Reemplazar los
Activos?
Una
de las mayores decisiones que enfrenta la gerencia, es cuando reemplazar una
planta? Muchas veces aparece de la peor manera: “El reemplazo debe hacerse ya,
podemos retrazarlo? En las industrias de servicio, el problema es mucho más
difícil en varios aspectos, por ejemplo a veces las limitaciones de uso de
capital o en otros casos simplemente son obligatorios. Normalmente una planta
nueva es planeada para ser mejor que la anterior. Las limitaciones de capital
son severas. Hay incertidumbres acerca de cómo se comportarían tanto ambas
plantas: nueva y vieja. No es conocido cuanto tiempo la planta reemplazo
operará. Herramientas de gerencia ahora están disponibles y permiten un cálculo
completo y extenso de este problema complejo. Herramientas que expresan la
solución en términos económicos. Un programa diseñado para resolver este
problema esta demostrado. Dentro de pocos años, tales herramientas serán parte
esencial del Kit del Gerente de Activos.
JUSTIFICACIÓN DE
Pues solo
hasta hace tan sólo cinco años, había conocimiento muy pequeño en el nivel de
la oficina del ejecutivo corporativo sobre la contribución a las mejoras del
funcionamiento financiero y de negocio que pueden venir de niveles mejorados de
la confiabilidad del activo físico. Cabe destacar, que hace cinco años no
se gozaba, de un consenso aceptado entre
expertos de la industria sobre a qué se parecen las buenas prácticas del
mantenimiento y de la confiabilidad. Si preguntamos qué características
fueron exhibidas por las Compañías con las Mejores Prácticas que aumentaron el
funcionamiento operacional de sus activos físicos - mientras que reducían el costo
de producción total (incluyendo la reducción del costo del mantenimiento) -
nosotros éramos más propensos a conseguir respuestas que variaban dependiendo
de quién fuera cuestionado. De hecho, hace tan sólo cinco años, no había
historias verdaderas del éxito en este campo. Había algunos logros
increméntales manchados, pero ningunas historias de éxito empresarial
Hoy, hay solamente un puñado de compañías que, de
hecho, han elevado seriamente sus prácticas del mantenimiento y de la
confiabilidad, y han visto el mejoramiento en el funcionamiento del negocio
como resultado. Estas compañías proporcionaron datos amplios que nos ilustran,
un cuadro muy constante de a qué se parecen las buenas prácticas y qué
resultados se pueden esperar. Compañías como Rohm & Haas, Allied
Signal/Honeywell, Dofasco Steel y, más recientemente, Cargill Corporation,
entre algunas otras, han hecho cambios drásticos en sus estrategias del manejo
del activo físico, que han conducido a
resultados financieros significativos en muchas partes de sus negocios.
Varias lecciones aprendidas, se deben tomar de estas historias de éxito. Entre las que se puede mencionar:
Las características exhibidas por
estos “Pioneros Adoptadores” son notablemente constantes sin importar la
industria en la cual funcionan.
1.
El gasto de mantenimiento anual
debajo de 2-3% del valor de reemplazo del activo (RAV Replacement Asset Value
por sus siglas en ingles)
2. Uso
significativo de una variedad de tecnologías de Mantenimiento Predictivo (PdM)
y de monitoreo es la condición en la
mayoría de los equipos.
3. MENOS
tiempo-basado, mantenimiento preventivo invasor (PM) - menos del 25% del equipo
en un desempeño excepcional es cubierta por un tiempo-basado en PM invasor
Es importante
hacer énfasis, en el desempeño excepcional, en la
profundidad en de los bienes, en los cuales estas múltiples tecnologías de
Mantenimiento Preventivo y/o Predictivo (PdM Predictive Maintenance
por sus siglas en ingles) son aplicadas.
Se pueden citar los siguientes ejemplos
• Del 63% al 95% de las máquinas de
rotación (dependiendo de la industria) son incluidas en un programa
sólido de análisis de vibración ¡no solo el equipo crítico!
• Del 91% al 100% del equipo eléctrico es
incluido en un programa sólido de termografía (incidentemente, del 58% al 79%
del equipo mecánico también es incluido en el programa de termografía de
desempeño excepcional, particularmente los motores pequeños y cajas de
engranaje en operaciones de empaque y similares
• El análisis de Lubricación y prácticas
de control de contaminación son extensos y comprensibles
• El uso de una Evaluación de
• Extenso uso de tecnologías de ultrasonido
(aéreo y de contacto) y varias pruebas no-destructibles (NDT non-destructible testing) para
tuberías y presurización de activos también esta incluida como los de desempeño
excepcional
• Y otra vez, solo del 20% al 25% del equipo en un desempeño excepcional es
cubierta por un tradicional Mantenimiento
Preventivo y/o Preventivo (PM Preventive Maintenance)
tiempo-basado invasivo.
SUSTENTO
TEÓRICO
Un enfoque de Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad es una herramienta importante para lograr el
objetivo de las empresas de tener funcionando sus sistemas físicos de
producción, aplicando un proceso lógico, técnico y económico de Mantenimiento
que asegure confiabilidad de diseño de dichos equipos, observando su contexto
operacional específico.
El Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad, denominado RCM por sus siglas en inglés (Reliability
Centered Maintenance) se inicia desde 1968 y se reconoce a Stanley Nowlan y
Howard Heap como sus definidores originales. Su práctica parte en la aviación
comercial, influye luego en la aviación naval y se extiende a los campos de
generación de energía; hoy el RCM tiene su horizonte en miles de organizaciones
que eligen la práctica apropiada de manejo de recursos físicos, a nivel
mundial.
MÉTODOS QUE
UTILIZA
·
PMO
Desde mediados de los 90s el mundo industrial se ha visto con un
incremento en popularidad de procesos conocidos como Planeación de
·
FMEA
FMEA (Failure Mode and Effects Analysis,
por sus siglas en ingles. En español modos de falla y análisis de efectos) es
uno de varios métodos usados para evaluación de riesgos y manejo de riesgo
operacional empresarial. FMEA también hace una parte dominante en QS 9000.
Las empresas que
hoy en día son ejemplo en su negocio, han aprendido que para ser líderes en
materia de Confiabilidad y Calidad, debe trabajarse en la creación de una
organización con una fuerte cultura de solución de problemas y optimización de
procesos, con énfasis en aquellos que presenten mayores impactos en el negocio.
Por tal motivo, la
metodología o técnica conocida como Optimización Costo-Riesgo (OCR), representa
una alternativa altamente efectiva y eficiente para realizar estudios con
resultados de gran impacto en la Confiabilidad del proceso o área
del mismo donde se utilice. Las técnicas de OCR nos permiten
modelar y analizar distintos escenarios, con el fin de poder determinar el
momento oportuno para realizar una actividad (mantenimiento, inspección,
reemplazo, servicio, entre otros), conocer la viabilidad económica de algún
proyecto o inversión, determinar el número óptimo de repuestos, ya sea de
alta o baja rotación, sincronización de actividades, etc.
Es decir: permite determinar el nivel
óptimo de riesgo y la cantidad adecuada de mantenimiento, para obtener el
máximo beneficio o mínimo impacto en el negocio.
Los
resultados obtenidos, permitirán optimizar la toma de decisiones de los
diferentes procesos incluyendo la gestión de la Confiabilidad dentro de las
empresas.
CONFIABILIDAD SISTEMAS Y COMPONENTES.
La confiabilidad de un sistema y sus componentes es de suma
importancia si queremos conocer la confiabilidad de los activos. Los datos
suministrados por los indicadores de confiabilidad debe darnos la distribución
de fallos para una o más combinaciones de esfuerzos y ambientes.
Uno de los factores a considerar para predecir la
confiabilidad de componentes es la tasa de fallo, nivel operativo del equipo,
número de ciclos conectados - desconectados, número de horas de funcionamiento,
naturaleza y distribución del fallo.
Otros aspectos a tomar en cuenta en la configuración de los
sistemas es el tipio y grado de redundancia, naturaleza y frecuencia de las
acciones de mantenimiento, modos de fallos de componentes sobre sistemas.
Existen diferentes procedimientos para obtener una
predicción del sistema y componentes, como modelos matemáticos, técnicas de
simulación y determinación de valores límites. La tecnología de monitoreo por
condiciones realiza un análisis lógico que relaciona los fallos de los componentes
con los fallos del sistema. Se utilizan modelos de un conjunto de bloques en el
que cada bloque representa un componente o combinación de componentes que
realiza una función, cada bloque solo tiene posibles estados mutuamente
excluyentes (Satisfactorio y Fallado).
La función representada por cualquier bloque es necesaria
para el funcionamiento del sistema. No obstante, el fallo de un bloque no
implica fallo del sistema si otro bloque realiza la misma función conteniendo
el modelo todas las funciones críticas para el sistema.
La tecnología dispone de estrategias para reducir la
probabilidad de fallo de un sistema y sus componentes. Consiste en dispositivos
más de una serie de elementos que pueden realizar la misma función.
El estudio de la
confiabilidad se utiliza en el análisis de data operativa para mantenimiento.
Es posible conocer el comportamiento de equipos en operación con el fin de:
·
Prever
y optimizar el uso de los recursos humanos y materiales necesarios para el
mantenimiento.
·
Diseñar
y/o modificar las políticas de mantenimiento a ser utilizadas.
·
Calcular
instantes óptimos de sustitución económica de equipos.
·
Establecer
frecuencias óptimas de ejecución del mantenimiento preventivo.
TERMINOS
·
Componente.
Una de las partes que forman
un sistema. Un componente puede ser hardware,
Software, y puede a su vez
subdividirse en otros componentes.
·
Diagnostico Proactivo
. Se define “Diagnóstico
proactivo e integrado” como un proceso que busca caracterizar el estado actual
y predecir el comportamiento futuro de equipos, sistemas y/o procesos, mediante
el análisis del historial de fallas, los datos de
Condición
y datos técnicos,
·
Falla
1. Defecto material de una cosa que merma su
resistencia.
·
Riesgo
Contingencia o proximidad de un daño
(1) Proceso de modificación
de un sistema de software o de un componente, después de su puesta en
funcionamiento para corregir fallos, mejorar el rendimiento u otros atributos,
o adaptarlo a modificaciones del entorno. Ver también: mantenimiento adaptativo, mantenimiento correctivo, mantenimiento perfectivo.
(2) Proceso primario del
modelo de ingeniería que desarrolla tareas de mantenimiento (1)
Inglés: maintenance
·
Mantenimiento adaptativo
Modificación
de un sistema de software o de un componente, después de su puesta en
funcionamiento, para adaptarlo a cambios del entorno. Contrasta con: mantenimiento correctivo; mantenimiento perfectivo.
Inglés:
adaptive maintenance
Modificación
de un sistema de software o de un componente, después de su puesta en
funcionamiento para corregir fallos. Contrasta con: mantenimiento adaptativo; mantenimiento perfectivo.
Inglés:
corrective maintenance
Modificación de un sistema
de software o de un componente, después de su puesta en funcionamiento para
mejorar el rendimiento u otros atributos. Contrasta con: mantenimiento
adaptativo; mantenimiento
correctivo.
Ingles’: improvement / enhancement (often
used in the plural. NB: not considered as ‘maintenance’ by some people)
Preparación de un sistema o
de un componente para continuar su estado normal de operación, a pesar de la
aparición de errores de hardware o de software. Ver también: tolerancia a errores, robustez.
Inglés:
fault tolerant
INFOGRAFÍA
·
Titulo:
Técnicas de Ingeniería de Confiabilidad
Aplicadas al Proceso de Optimización del Mantenimiento - Fase operativa y
diseño
http://www.enginzone.com.pe/wp6/wp6.php?p=00127
·
Titulo: Indicadores de confiabilidad propulsores en la gestión del mantenimiento
http://internal.dstm.com.ar/sites/mmnew/bib/notas/propulsores.asp
Titulo: El futuro de la ingeniería mantenimiento
http://www.wikilearning.com/el_futuro_de_la_ingenieria_mantenimiento-wkccp-7061-3.htm
·
Titulo: Monografías.
http://www.monografias.com/trabajos5/inso/inso.shtml
·
Titulo: Técnicas de Ingeniería de Confiabilidad
Aplicadas al Proceso de Optimización del Mantenimiento - Fase operativa y
diseño/ Engizone
http://www.enginzone.com.pe/wp6/wp6.php?p=00127
·
Titulo: Nuevas Tendencias en el Mantenimiento de
http://ieeexplore.ieee.org/iel5/9907/31500/01468615.pdf?arnumber=1468615