Marielys Villavicencio
Ci: 10254462.
Titulo: Impacto de
la aplicación efectiva de las
técnicas de Ingeniería de Confiabilidad en los Activos, de la organización, a través de la creación o mejora de la unidad de Gerencia de Ingeniería de
Mantenimiento.
Resumen
Este trabajo se enfoca en el
“Diagnóstico proactivo e integrado de equipos, procesos y/o sistemas”, como la base fundamental del
mantenimiento . Se define “Diagnóstico proactivo e integrado” como un proceso
que busca caracterizar el estado actual y predecir el comportamiento futuro de
equipos, sistemas y/o procesos, mediante el análisis del historial de fallas,
los datos de
condición y datos técnicos,
con la finalidad de identificar las acciones correctivas y proactivas que
puedan efectivamente optimizar costos a través de la sistemática reducción de
la ocurrencia de fallas y eventos no deseados, y minimizar en consecuencia, su
impacto en el negocio medular.
Adicionalmente, se destaca a
la Ingeniería de Confiabilidad como el marco teórico-conceptual en el que
conviven las metodologías y técnicas para lograr este fin; y como un proceso de
mejora continua, que incorpora, en forma sistemática, avanzadas herramientas de
diagnóstico, metodologías basadas en confiabilidad y el uso de nuevas tecnologías,
en la búsqueda de optimizar la planificación y la toma de decisiones.
“Ingeniería de
Confiabilidad; porque una de las mejores formas para agregar valor; es evitar
que se destruya”
El Mantenimiento tiene uno de los mayores costos
operativos controlables, en la industria intensiva en capital. Es a su vez, una
función crítica del negocio que impacta sobre el riesgo comercial, volumen de
producción, calidad de producción, costos operacionales, seguridad y riesgo
medioambiental. Por ello el Mantenimiento, es visto, en organizaciones líder,
no sólo como un costo que debe ser evitado, sino en conjunto con la Ingeniería
de Confiabilidad, como una función impulsora de los negocios. Está considerado
como un aporte valioso asociado al negocio, que contribuye a la productividad
de los activos y al mejoramiento continuo del desempeño de los mismos. El
dilema que la mayoría de nosotros encaramos (y normalmente, no es de nuestro
entorno de responsabilidades); consiste en que somos gestores, que aisladamente
debemos mejorar la confiabilidad, dentro de organizaciones que escasamente
disponen de recursos suficientes para mantener las plantas en
funcionamiento.
Una
de las consideraciones dominantes para la implementación de un programa de
mantenimiento debe ser desarrollar un caso de negocio. Esto es un desafío para
cualquier técnico de mantenimiento o de confiabilidad, supervisor o gerente.
Con frecuencia, el caso del negocio para invertir en mantenimiento se subestima
porque el impacto de la producción es ignorado. La evaluación del impacto de la
producción requiere generalmente un modelo de simulación, algo que la mayoría
de los profesionales de mantenimiento y la confiabilidad no tienen. Además,
desarrollar un modelo detallado requiere típicamente por lo menos 4 horas (si
los datos están disponibles) a algunas semanas (si los datos no están
fácilmente disponibles). Esto pone las iniciativas del mantenimiento y
confiabilidad en una desventaja en la competencia por los recursos. Los
profesionales del mantenimiento y de confiabilidad necesitan una manera
rápida de construir casos realistas de negocios
Es por ello que:
La Ingeniería Conduciendo
a la Confiabilidad (ICC) es el nuevo
método para el futuro de la confiabilidad.
Usar un sistema de calificación de la condición crítica de la planta u
Empresa, con la maquinaria actual es un
excelente acercamiento para priorizar la importancia del equipo, de la
automatización, para el sistema en que se basa dicha organización.
En años recientes, grandes
corporaciones especialmente del sector de hidrocarburos y de la
industria de procesos, han
volcado su atención hacia el modelo de decisión “Costo Riesgo”,
debido a que el mismo
permite comparar el costo asociado a una acción de mantenimiento contra
el nivel de reducción de
riesgo o mejora en el desempeño debido a dicha acción.; en otras
palabras, el modelo permite
saber “cuanto obtengo por lo que gasto”.
MÉTODOS QUE UTILIZA LA EMPRESA A BASADOS EN LA
PLANEACIÓN DE LA OPTIMIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO, QUE GARANTIZAN LA
CONFIABILIDAD
·
PMO
Desde mediados de los 90s el mundo
industrial se ha visto con un incremento en popularidad de procesos conocidos
como Planeación de la Optimización del Mantenimiento (Planned Maintenance
Optimization PMO). Existen algunas variantes de los procesos del PMO y algunos
son más sólidos que otros. Sin embargo son típicamente, racionalización y
revisión de procesos que inician con el programa de mantenimiento existente
(formal o informal) o el programa recomendado por el distribuidor del equipo.
Además del proceso de racionalización pura, algunos procesos también
identifican y analizan los modos de falla que no son manejados por el programa
de mantenimiento existente y crean la misma salida del programa de
mantenimiento como SAE JA 1011 RCM con los mismos o similares beneficios
(Turner, 2001). PMO2000 es uno de esos procesos
·
FMEA
FMEA (Failure Mode and
Effects Analysis, por sus siglas en ingles. En español modos de falla y
análisis de efectos) es uno de varios métodos usados para evaluación de riesgos
y manejo de riesgo operacional empresarial. FMEA también hace una parte
dominante en QS 9000.
Las empresas que hoy en día son ejemplo en su negocio, han
aprendido que para ser líderes en materia de Confiabilidad y Calidad, debe
trabajarse en la creación de una organización con una fuerte cultura de
solución de problemas y optimización de procesos, con énfasis en aquellos que
presenten mayores impactos en el negocio.
Por tal motivo, la metodología o técnica conocida como
Optimización Costo-Riesgo (OCR), representa una alternativa altamente efectiva
y eficiente para realizar estudios con resultados de gran impacto en
la Confiabilidad del proceso o área del mismo donde se utilice. Las
técnicas de OCR nos permiten modelar y analizar distintos
escenarios, con el fin de poder determinar el momento oportuno para realizar
una actividad (mantenimiento, inspección, reemplazo, servicio, entre otros),
conocer la viabilidad económica de algún proyecto o inversión, determinar
el número óptimo de repuestos, ya sea de alta o baja rotación,
sincronización de actividades, etc.
Es decir: permite
determinar el nivel óptimo de riesgo y la cantidad adecuada de mantenimiento,
para obtener el máximo beneficio o mínimo impacto en el negocio.
Los resultados obtenidos, permitirán optimizar la toma
de decisiones de los diferentes procesos incluyendo la gestión de la
Confiabilidad dentro de las empresas.
ANÁLISIS SOBRE EL PORQUE DE LA IMPORTANCIA DE LA INGIENERIA DE MANTENIMIENTO, PARA GARANTIZAR LA CONFIABILIDAD
Una vez que entendemos y
aceptamos que la función de mantenimiento no es más que un conjunto ordenado de
actividades que agregan valor a un “servicio prestado”, desde una condición
inicial conocida hasta una condición final que debe cumplir con los parámetros
de calidad y seguridad establecidos o convenidos entre el ente encargado
de agregar valor (Departamento de Mantenimiento) y el que lo recibe
(clientes internos) en un tiempo determinado.
Estaremos preparados
para realizarnos una seria de preguntas entre las que podemos mencionar:
¿Cuando Reemplazar mis Activos?
Una de las
mayores decisiones que enfrenta la gerencia, es cuando reemplazar una planta?.
Muchas veces aparece de la peor manera: “El reemplazo debe hacerse ya, podemos
retrazarlo? En las industrias de servicio, el problema es mucho más difícil en
varios aspectos, por ejemplo a veces las limitaciones de uso de capital o en
otros casos simplemente son obligatorios. Normalmente una planta nueva es
planeada para ser mejor que la anterior. Las limitaciones de capital son
severas. Hay incertidumbres acerca de cómo se comportarían tanto ambas plantas:
nueva y vieja. No es conocido cuanto tiempo la planta reemplazo operará.
Herramientas de gerencia ahora están disponibles y permiten un cálculo completo
y extenso de este problema complejo. Herramientas que expresan la solución en
términos económicos. Un programa diseñado para resolver este problema esta
demostrado. Dentro de pocos años, tales herramientas serán parte esencial del
Kit del Gerente de Activos.
JUSTIFICACIÓN DE LA IMPORTANCIA DE LA INGIENERIA DE MANTENIMIENTO, PARA GARANTIZAR LA CONFIABILIDAD
Pues solo hasta hace tan sólo cinco años, había
conocimiento muy pequeño en el nivel de la oficina del ejecutivo corporativo
sobre la contribución a las mejoras del funcionamiento financiero y de negocio
que pueden venir de niveles mejorados de la confiabilidad del activo
físico. Cabe destacar, que hace cinco años no se gozaba, de un consenso aceptado entre expertos de la
industria sobre a qué se parecen las buenas prácticas del mantenimiento y de la
confiabilidad. Si preguntamos qué características fueron exhibidas por
las Compañías con las Mejores Prácticas que aumentaron el funcionamiento
operacional de sus activos físicos - mientras que reducían el costo de
producción total (incluyendo la reducción del costo del mantenimiento) -
nosotros éramos más propensos a conseguir respuestas que variaban dependiendo
de quién fuera cuestionado. De hecho, hace tan sólo cinco años, no había
historias verdaderas del éxito en este campo. Había algunos logros
increméntales manchados, pero ningunas historias de éxito empresarial
Hoy, hay solamente un puñado
de compañías que, de hecho, han elevado seriamente sus prácticas del
mantenimiento y de la confiabilidad, y han visto el mejoramiento en el
funcionamiento del negocio como resultado. Estas compañías proporcionaron datos
amplios que nos ilustran, un cuadro muy constante de a qué se parecen las
buenas prácticas y qué resultados se pueden esperar. Compañías como Rohm & Haas, Allied Signal/Honeywell, Dofasco Steel y,
más recientemente, Cargill Corporation, entre algunas otras, han
hecho cambios drásticos en sus estrategias del
manejo del activo físico, que han conducido
a resultados financieros significativos en muchas partes de sus
negocios. Varias lecciones aprendidas, se deben tomar de estas historias
de éxito. Entre las que podemos
mencionar:
Las características exhibidas por estos “Pioneros Adoptadores” son
notablemente constantes sin importar la industria en la cual funcionan.
1. El gasto de mantenimiento anual debajo de 2-3% del
valor de reemplazo del activo (RAV Replacement Asset Value por sus siglas en ingles)
2. Uso significativo de una variedad de tecnologías de
Mantenimiento Predictivo (PdM) y de monitoreo es la condición en la mayoría de los equipos.
3. MENOS tiempo-basado, mantenimiento preventivo invasor
(PM) - menos del 25% del equipo en un desempeño excepcional es cubierta por un
tiempo-basado en PM invasor
Es importante hacer énfasis, en el desempeño excepcional, en la profundidad en de los bienes, en los
cuales estas múltiples tecnologías de Mantenimiento Preventivo y/o Predictivo (PdM Predictive Maintenance
por sus siglas en ingles) son aplicadas.
Se pueden citar los siguientes ejemplos
•
Del 63% al 95% de las máquinas de rotación (dependiendo de la industria) son
incluidas en un programa sólido de análisis de vibración ¡no solo el
equipo crítico!
• Del 91% al 100% del equipo
eléctrico es incluido en un programa sólido de termografía (incidentemente, del
58% al 79% del equipo mecánico también es incluido en el programa de
termografía de desempeño excepcional, particularmente los motores pequeños y
cajas de engranaje en operaciones de empaque y similares
•
El análisis de Lubricación y prácticas de control de contaminación son
extensos y comprensibles
•
El uso de una Evaluación de la Corriente de los Circuitos del Motor (MCE
Motor Circuit/Current
Evaluation ) y tecnología para los impulsores (Drives) es
extensa
•
Extenso uso de tecnologías de ultrasonido (aéreo y de contacto) y varias
pruebas no-destructibles (NDT non-destructible testing ) para tuberías y
presurización de activos también esta incluida como los de desempeño
excepcional
•
Y otra vez, solo del 20% al 25% del
equipo en un desempeño excepcional es cubierta por un tradicional Mantenimiento Preventivo y/o Preventivo (PM Preventive Maintenance) tiempo-basado invasivo.
INFOGRAFÍA
Monografías.
Técnicas de Ingeniería de Confiabilidad Aplicadas al Proceso de Optimización del Mantenimiento - Fase operativa y diseño/ Engizone
Nuevas Tendencias en el Mantenimiento de la Industria Eléctrica/ J.B Durán