StieglitzDeutsch

Focke Wulf Fw 44 "Stieglitz"
mit Seidel ST 770 Sternmotor

E-bay hat auch mich erwischt. Nachdem ich einen alten Seidel ST 770 Siebezylinder ersteigert hatte, suchte ich nach einem geeigneten Modell. Ich fand diese Stieglitz, ausger�stet mit einem ZG 62 und untypischer NACA-Haube. Das perfekte Modell f�r ein Umbauprojekt!

FW 44 gebaut nach einem FMT-Plan.
222cm Spannweite, ca. 12,5 KG

Zun�chst musste ein neuer Motorspant her. Ich habe ihn aus 6 mm Sperrholz gebaut, das ich auf der Motorseite mit drei Lagen und auf der R�ckseite mit einer Lage 160g/qcm verst�rkt habe. Das Servo sitzt direkt von hinten auf dem Spant und vorne drauf findet der goldene Widerstand f�r die GLOW 7 Gl�hkerzenheizung von Mircrosens Platz. Es werden die alten Befestigungsl�cher - plus ein Loch - der Hydromount-Aufh�ngung des ZG 62 benutzt.
So l��t sich die ganze Motoreinheit schnell abnehmen.

wie immer:
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zur Vergr��erung

Zun�chst habe ich die alte NACA-Haube benutzt. Auch wenn Puristen die Nase r�mpfen: Es gab diese Version der Stieglitz sogar. Es war ein Prototyp zur Erprobung eines Bramo-Motors:

Die neue Cowling

Zuerst habe ich einen Brandspant gebaut. Er sitzt direkt hinter dem Motor, zwischen Motorgeh�use und Motortr�ger. Auf dem Spant kommen die Seitenpanele zur liegen. So kann auch �l aus dem Rumpf gehalten werden. Der Seidel l�uft ja doch recht "schmierig"..

F�r die Urform habe ich einen Spant aus 3mm Sperrholz geschnitten, den ich mit Balsa verst�rkt habe. So w�rde ein Brandspant entstehen, der gewisserma�en nach hinten umgeb�rdelt ist.

Jetzt konnte die Form angepa�t werden. Nach dem groben Vorschleifen auf dem Tellerschleifer habe ich den Spant auf den Motortr�ger geschraubt. Jetzt habe ich ein St�ck Litho-Blech von hinten mit Tesa-Krepp beklebt und dies als Schutz auf den Rumpf gelegt. So konnte der Rand in jeweils der richtigen Schr�ge beigeschliffen werden.

Nach dem Spachteln und Grundieren habe ich in die so entstandene Urform von hinten Einschraubgewinde gedreht. So konnte die Form nach dem 2-K-Lackieren auf eine dicke, verzugsfreie MDF-Platte geschraubt werden. Die Bohrl�cher f�r den Motortr�ger habe ich von hinten verschlossen, so dass sie vorn als Eindr�cke sichtbar blieben und mit abgeformt werden konnten. Sie bleiben dann als erhabene St�mpfe in der Form stehen.

Jetzt folgte das �bliche Prozedere: Zun�chst eine Schicht Grundierwachs, das mit einem weichen Gittertuch (Putztuch) aufgetragen wird. Hierbei habe ich besonderes darauf geachtet, den �bergang von der Form zur Grundplatte gut mit Wachs zu "verspachteln". Danach eine Schicht Folientrennmittel PVA, das ich mit der Spritzpistole aufspr�he. Dieses Trennmittel ist wasserl�slich. So kann die Pistole leicht gereinigt werden. Und nach dem Laminieren geht das Abformen unter flie�endem Wasser recht leicht.

Ein Negativ von der Urform

Jetzt kam die erste Harzschicht dran: Ich verwende wei�en Gelcoat, den ich d�nn auftrage. Der Vorteil: Alle Fehler und Unebenheiten sind hiterher besser sichtbar, als bei klarem Gelcoat. Der Gelcoat muss je nach Raumtemperatur ca. vier Stunden angelieren. Hier kommt es auf's Gef�hl an: Wartet man zu lange, h�lt die n�chste Schicht nicht gut. Zu kurz und man dr�ckt die Matteschichten durch den Gelcoat. Ausprobieren

Nach dem Gelcoat habe ich die kantigen �berg�nge mit einer besonderen Mischung aufgef�llt: Epoxy mit Tixotropiermittel, Baumwollflocken und 5mm Glasschnipsel. Das Tixotropiermittel macht das Harz gelee-artig, die Baumwollflocken machen es "spachtelig" und die Glaschnipsel dienen als F�ll- und St�tzstoff. Diese "�bergangsbehandlung" ist wichtig, da man die Glasfaser nicht in scharfe Kanten legen kann. Jetzt folgten drei Lage 163er Gewebe und noch eine Lage dickes Gewebe als Abschluss (390g/qm).

�brigens: Alle Materialen f�r die Epoxy-Arbeit sind online erh�ltlich bei R&G

Ein Positiv vom Negativ

Nach dem Durchh�rten (ca. 12 bis 24 Stunden, je nach Raumtemperatur) erfolgt das Abformen unter flie�endem Wasser. Das Trennmittel l�st sich und gibt die Form frei (hoffentlich...). Jetzt k�nnen die R�nder abgeschnitten und verputzt werden.

Edlich konnte ich den Spant laminieren. Ich habe mir zur Angewohnheit gemacht, die Bauteile einzuf�rben. Auf diese Weise sieht man, wo man schon gearbeitet hat. R&G liefert hierzu den passenden Farbstoff, der bis zu 10% eingebracht werden darf. Wenn man sehr sauber arbeitet, kann man eine Oberfl�che schaffen, die nicht mehr lackiert werden muss. Ja, wenn...
Da der Spant direkt zwischen Motortr�ger und Motorgeh�use geschraubt wird, habe ich die konischen Original-Unterlegscheiben, die normalerweise an dieser Stelle sitzen, in den Gelcoat eingeharzt. Die angeformten Bohrl�cher, jetzt als "Negativ" erhaben, waren dabei eine gro�e Hilfe. Nach Gelcoat und Eckenf�llung folgten f�nf Lagen 163er Gewebe. Ich habe die Stellen f�r die Unterlegscheiben jeweils ausgeschnitten, ausser bei der letzten Lage.
Nach dem Abformen und Verputzen der R�nder hatte ich einen perfekt geformten, stabilen aber leichten Spant, der genau auf die Bolzen der Motorbefestigung passt.

"The Dome"

Jetzt ging es daran, die f�r die Stieglitz typische Motorverkleidung anzufertigen. Zun�chst habe ich noch �berlegt, sie aus Aluminium zu formen, habe diese Idee aber dann schnell verworfen. Mir fehlen einfach die Werkzeuge, ganz zu schweigen von den F�higkeigen, eine solche Form perfekt in Alu zu "dengeln". So habe ich mich wieder f�r Epoxy-Glasfaser entschieden.
Zun�chst musste der Motor genau vermessen werden damit eine Kurve gefunden werden konnte, die einerseits den �bergang vom Rumpf ohne Knick aufnimmt, andererseits zwischen den Zylindern so verl�uft, dass genug Abstand zum Motor ist, aber auch zum Ringschalld�mpfer und dann auch noch sch�n hinter dem Propeller seinen Abschluss findet. Klingt kompliziert, ist aber mit einem guten Zeichenprogramm kein Problem. Ich habe diese Kurve dann auf ein St�ck Holz �bertragen, dieses ausges�gt und dann entlang der Kurve mit Schleifpapier beklebt. Da ich keine Drechselbank besitze habe ich mir so geholfen, die Spitze der Haube zu "drehen".

F�r den Aufbau der Haubenform habe ich die Urform des Spants wieder benutzt. Hier konnte ich die Kurbelwellenmitte genau anzeichnen und ein 8mm Loch bohren, nachdem ich von hinten einen Klotz aufgeleimt hatte. Das Loch habe ich mit ca 1,5 Grad schr�g gebohrt, um den Motor-Seitenzug einzuarbeiten. Sturz bekommt der Motor nicht, wie es bei Doppeldeckern �blich ist.
Ein Buchenstange wies den Weg zur Spitze. Der Zwischenraum konnte jetzt mit Balsa aufgef�llt und alles unter Druck fest miteinader verleimt werden. Je weniger Leim und je mehr Druck, umso einfacher geht sp�ter das Verschleifen.

Als N�chstes konnte geraspelt, geschliffen, gefeilt, geformt werden. Ein gutes St�ck Arbeit. Und immer wieder kontrollieren: Stimmt die Kurve? Wenn man dann so einen sch�nen, glatten Holzklotz vor sich hat, ist man schon stolz! Bis die erste Schicht Grundierung drauf kommt. Oh Gott, wie uneben! Also weiterarbeiten. Endlich war die Form lackiert. Sieht toll aus, oder?

(�brigens: Nicht vergessen: Alle Bilder werden durch's Anklicken gro�!)

Die fertige Form habe ich mit den gleichen Schrauben, wie beim Spant, wieder auf die gleiche Grundplatte geschraubt. Jetzt habe ich nach dem gleichen Verfahren, wie oben beschrieben, erst eine Negativabformung angefertigt und dann dort hinein die Haube laminiert. Hierbei war es wichtig, die Matte jeweils so zuzuschneiden, dass sie gut in die tiefe, topfartige Form einzulegen ist. Sie werden merken, das Gewebe l�sst sich sehr gut formen und um Kurven ziehen. Aber auch hier sind Grenzen. Ich habe jede der vier Schichten aus zwei St�cken gemacht, die hier und da leicht �berlappen.

So, die Haube war gut geworden. Doch jetzt stand ich vor zwei Problemen. Erstens: Wo genau musste ich die Haube abschneiden, dass sie b�ndig auf dem Brandspant zu liegen kommt und die Propellernabe gerade genug freigibt? Und zweitens: Wie mache ich die Ausschnitte f�r die Zylinder? Ein falscher Schnitt und ich h�tte eine neue Haube laminieren m�ssen.
Ich habe das erste Problem so gel�st, dass ich ein Gestell gebaut habe, wie auf den Fotos zu sehen. Sowohl Brandspant mit Motor und Motortr�ger, als auch das Gestell wurden auf das Baubrett geschraubt. Die wei�e R�hre aus d�nnem PVC pa�t genau �ber den Propellermitnehmer und in den entsprechenden Ausschnitt in der Haube. Jetzt konnte ich den Motor wegnehmen und an die Stelle die Haube setzen (Wenn Sie mit der Maus �ber das Bild mit dem Motor fahren, sehen Sie den Effekt). Mit einem verl�ngerten Folienstift habe ich die Haube von innen angezeichnet und dann mit dem Dremel (�hem, Proxxon...) abgeschnitten.

F�r die Ausschnitte habe ich Schablonen aus PVC geschnitten. Da der Motor ja mit Seitenzug eingebaut wird, und da der Spant nicht kreisrund ist, sind diese Schablonen alle unterschiedlich. Jetzt konnte ich noch anpassen und nacharbeiten und dann passte der Motor perfekt. (fahren Sie mit der Maus �ber das Bild)

Mit 5 min -Epoxy habe ich kleine Hartholzbl�cke auf den Brandspant geklebt, an welchen die Haube mit Scale-Linsenkopf-Schlitzschrauben befestigt wird. Unter jedem Klotz habe ich zun�chst ein 2mm Loch in den Spant gebohrt, und die Kl�tzchen wurden von unten leicht schr�g einges�gt. So konnte das Epoxy durch das Loch und in den Schlitz laufen. Eine bombenfeste Angelegenheit.

Die Langl�cher rund um die Spitze wurden ebenfalls mit PVC-Schablonen angezeichnet und dann ausgeschnitten. Nach der Grundierung habe ich Nieten mit Wei�leim angedeutet, den ich mit einer Spritze und einer Kan�le, wie man sie vom Zahnarzt kennt, aufgetragen habe. Zuletzt wurden Haube und Brandspant in Flugzeugfarbe 2K-lackiert. Die 5 mm-L�cher auf dem Spant sind �brigens f�r die Durchf�hrung der Gl�hkerzenkabel. Sie werden hier in kurzen St�cken Spritschlauch gelagert.

Die Seitenverkleidung

Bereits an der Urform hatte ich die Seitenverkleidung vermessen und Schablonen aus Pappkarton angefertigt. Wie auch schon bei der Cowling dienten als Vorlagen Fotos und Zeichnungen des Vorbilds.
Als Material w�hlte ich 0,3 mm Aluminiumblech, wie es von Druckereien unter der Bezeichnung "Lithoblech" verwendet wird. Ein freundlicher Drucker am Ort schenkt Ihnen sicherlich ein St�ck. Das Material l��t sich hervorragend verarbeiten. Es wird mit einer guten Schere zugeschnitten und dann verschiffen.

klick hier f�r Bilder des Originals

Ein Problem ergaben die Luftausl�sse auf den Seitenblechen. Man m��te wohl Stahlwerkzeuge anfertigen, um diese faltenfrei pressen zu k�nnen. Ich habe sie daher einzeln angefertigt und dann eingenietet. Das Original hat eine Nietenreihe hinter den Einl�ssen, vermutlich um ein Schutzgitter oder eine Verst�rkung zu halten. Ich habe mir die Freiheit erlaubt, die Nietenreihe nach vorn zu verlegen, um damit die Lufteinl�sse zu befestigen. F�r die Pressung habe ich mir Formen aus Holz gebaut. Kleine Auffaltungen konnten herausgeh�mmert werden.
Alle Ausschnitte habe ich zun�chst mit passenden Holzbohrern vorgebohrt und dann aufgefeilt. Die Holzbohrer scheiden durch ihre Spitzenform ein perfektes Loch.

Da ich keine passenden Klavierb�nder in Deutschland fand, habe ich sie mir bei Jerry Nelson in den USA bestellt. Jerry hat sehr schnell geliefert. Ich habe die Seelen aus den Scharnieren entfernt und neue aus 1 mm Stahldraht gemacht. So kann ich die Seitenverkleidungen rasch abnehmen.

Nieten und Scale-Schrauben findet man �brigens gut bei den Modelleisenbahnern. Ich habe mein Material, 1,4mm Kupfernieten, Nietwerkzeug, Schrauben bei Fohrmann bestellt. Auch Fohrmann liefert rasend schnell und unkompliziert.

Die Verschl�sse habe ich ebenfalls selbst gemacht. Hierzu habe ich ein etwas gr��eres Klavierband auseinander genommen und einen 1mm Stahldraht entsprechend gebogen. Jetzt l�uft der 90 Grad abgewinkelte Teil des Drahts beim �ffnen und Schlie�en so �ber die Messingh�lse des Scharnierst�cks, dass es den Verschluss in der geschlossenen Position festklemmt. Eine genial-einfache L�sung f�r einen Verschluss, der absolut Scale aussieht und funktioniert.

Bei dem Vorbild sitzt das Brandschott direkt unter der Hinterkante der Seitenabdeckungen. Da das Modell anders konstruiert ist, wird ein Teil des Rumpfes durch die Panels abgedeckt. Das sieht zwar im ge�ffneten Zustand nicht unbedingt scale aus, aber was soll's. Ein Umbau in dieser Hinsicht h�tte bedeutet, den Rumpf abzuschneiden und vorn komplett neu aufzubauen. So habe ich Ausschnitte f�r die Scharniere und Verschl�sse geschnitten. Da es sich aber teilweise um tragende Teile handelt, habe ich es vermieden, die Lufausl�sse auszuschneiden. Der Vergaser saugt genug Luft durch den alten Resorohr-Tunnel des ZG 62 und K�hlung ist nicht erforderlich. Ich habe die Stellen einfach schwarz lackiert. Ich denke, mit der L�sung kann man leben. Das b�unliche Band auf dem Brandspant ist �brigens (s�ndhaft teures) Teflonband. Es wird in der manntragenden Fliegerei f�r den gleichen Zweck gebraucht. Es ist s�ure- und hitzebest�ndig und l��t die Bleche ged�mpft auf dem Spant aufliegen, ohne dass sie von der Vibration reiben. Eine elegante L�sung.

Heute (31.10.04) ist sie zum ersten Mal im neuen Kleid geflogen. Ich hatte den Schwerpunkt noch nach vorn ver�ndert, indem ich einen der schweren 3000er Empf�ngerakkus (C) gegen einen leichteren 2100er (AA) ersetzt habe. Auch hatte ich von 5 auf 4 Zellen reduziert, da Graupner-Servos eingebaut sind, die bekanntlich mit �berspannung ein Problem haben. So sind gut 200 Gramm aus dem Heck gekommen. Was f�r eine Unterschied!! Jetzt fliegt sie zahm wie ein Lamm.

Ich habe den Ringschalld�mpfer weggelassen. Und nach dem heutigen Tag ist entschieden: Ich werde ihn weglassen! Der Sound ist unvergleichlich. (und der Dreck h�lt sich in Grenzen...) Wenn sie knapp �ber Leerlauf auf die Startposition rollt, ist es schon echter Sternmotorenklang! Und diese tiefen, extrem langsamen �berfl�ge, wenn der Propeller bei Viertelgas um die 2000 U/min dreht - das ist Scale!
Ich habe mir bei der manntragenden Fliegerei angew�hnt, beim Start langsam Gas zu geben, und so mache ich es auch bei meinen Modellen. Die Stieglitz ist dann schon bei Halbgas in der Luft. Und mehr als Halbgas braucht sie kaum w�hrend des Flugs. Bei Vollgas steigt sie 45 Grad in den Himmel...
An die Landungen muss ich mich noch gew�hnen. Sie sind extrem langsam, denn der Stieglitz fliegt und fliegt...

Ich hoffe, meine Baubeschreibungen gibt ein paar gute Tipps und Anregungen f�r Ihre eigenen Projekte. �ber Feedback w�rde ich mich freuen: Senden Sie mir eine E-Mail?

Besser bekannt ist das Flugzeug aber in dieser Version mit den frei- stehenden Zylindern des Siemens/Halske-Motors. So habe ich sie umgebaut. Es folgt der Umbaubericht:

Hier die D-EHVA, eine Fw 44N mit NACA-Haube.