In de figuur is tevens te zien dat het plaatwerk hier plaatselijk dubbel is uitgevoerd.
Vervolgens wordt dan een plaatje in te lassen metaal op maat gemaakt, zie de figuren 11a en b. Het is van belang dat dit stukje past "als een handschoen" en zo goed mogelijk de originele vorm heeft. Vandaar dat rechhoekige vormen de voorkeur hebben omdat die gemakkelijker te maken zijn. Ook eventuele profielen en gaten moeten liefst voor het inlassen worden gemaakt. In dit geval heeft het plaatje een omgezette rand en loopt het plaatje langs de omgezette rand "hol". Om dit te kunnen maken is uit een stuk vlakke plaat eerst een rand haaks omgezet met behulp van een kleine zetbank. Daarna is de rand een aantal keren ingeknipt met een plaatschaar waarna de "holling" kon worden gemaakt. De knipnaden zijn vervolgens met MIG/MAG dichtgelast, vlakgeslepen en zover afgeknipt totdat het profiel aan de binnenkant met het origineel overeenkwam. Vervolgens zijn de randen net zo lang met een metaalvijl bijgewerkt totdat het plaatje precies in het gat past en de randen van het nieuwe plaatje exact aansluiten bij de randen van het bestaande plaatwerk.
Nadat het plaatje exact op maat was gemaakt en de vorm precies aansluit bij het bestaande plaatwerk, is het plaatje met behulp van een aantal griptangen gefixeerd zodat het tijdens het lassen niet kan verschuiven. Met een roterende staalborstel is het te lassen oppervlak geheel blank en schoon gemaakt. Het is van groot belang voor de kwaliteit van het laswerk dat er geen roest, olie/vet en lakresten achterblijven. Vervolgens is het plaatje met het MIG/MAG lasappraat op een aantal punten gehecht, zie figuur 12. Het is hier de kunst om het lasapparaat zodanig in te stellen dat de voldoende is "doorgelast" zonder dat er gaten in het plaatwerk worden gebrand. Op de foto is een klein brandgaatje ontstaan waarschijnlijk veroorzaakt door enerzijds een te hoge lasstroom en anderzijds doordat de lasranden niet exact tegen elkaar hebben aangelegen. Dit gaatje is echter in het vervolgproces weer makkelijk met een druppel lasdraad te dichten.
Nadat het plaatje is gehecht, dient het te worden afgelast. Voor het aflassen is hier gekozen voor de autogene lasmethode omdat de las veel vlakker en zachter is en daardoor is veel minder nabewerking nodig en is de lasnaad ook makkelijker te bewerken is. In de figuur zijn de dikkere proplassen die met het MIG/MAG lasapparaat zijn gelegd dan ook nog duidelijk zichtbaar. Een nadeel van het autogeen lassen is dat er veel warmte in het metaal wordt gestopt en de zgn. warmtebeinvloede zone (WBZ) is dan ook veel groter dan bijvoorbeeld bij MIG/MAG lassen. Echter bij MIG/MAG lassen moet naderhand weer meer nabewerking plaatsvinden waardoor ook weer warmte in het staal wordt gebracht. Het is bij autogeen lassen een voorwaarde dat het plaatwerk ook van de binnenkant bereikbaar is om de vervorming die hierdoor ontstaat direct na het lassen met de plaatwerkhamer en de tas te kunnen bewerken. Om zo min mogelijk warmte in het metaal te stoppen en daarmee de vervorming te beperken is gekozen voor de zgn. vloeimethode waarbij zo min mogelijk materiaal wordt toegevoegd. Bij de vloeimethode wordt gebruik gemaakt van het reeds aanwezige materiaal (ook van de proplassen) en er wordt net genoeg warmte toegevoegd om de randen van de lasnaad "in elkaar te laten vloeien". Vervolgens wordt dan direct na het lassen (dus als het staal nog heet is) het staal met de plaatwerkhamer en tas bewerkt. Het resultaat is dan een mooie vlakke las zoals in figuur 13 is te zien.
Nadat de las is gelegd wordt de lasnaad, voor zover dat nog nodig is, glad afgewerkt met een zgn. lamellenschijf in een slijptol, zie figuur 14 a en b. Doordat er autogeen is gelast is de lasnaad veel zachter en daardoor makkelijk te bewerken. Zorg er voor dat er niet meer materiaal wordt weggehaald dan nodig is om de lasnaad glad af te werken. In figuur 15 is het eindresultaat te zien. Het geheel is aan de binnen- en buitenkant afgewerkt met grijze zinkspray om het metaal tegen roest te beschermen.
� Ir. Alfred Westenbroek
