SOLDAURA TÉCNICA Y PRACTICA

Antes de iniciar el montaje de los circuitos impresos de cualquier equipo electrónico, es preciso que los componentes que van a ser montados reciban una preparación previa que facilite al máximo su inserción en los agujeros correspondientes, así como su posterior soldadura. A esta preparación de componentes se le llama preformación.

COMPONENTES DE DOS TERMINALES

Los componentes de dos patas pueden clasificarse en axiales y radiales. Los axiales presentan las terminales de la salida sobre los extremos del cuerpo y alineados con éste. Con este tipo de terminales hay que realizar un preformado para su montaje en circuito impreso. Los componentes de montaran paralelos al circuito impreso y generalmente apoyados en el, en su preformado deberá procurarse que la referencia o valor que aparezca en el cuerpo quede visible para facilitar una rápida identificación después de su inserción.

Los radiales son aquellos con las terminales de los extremos del cuerpo perpendiculares a éste y paralelos entre si. Se adaptan sin preformado alguno. Hay algunos casos en los cuales se les deberá de realizar un preformado ya que suele pasar que las terminales no coincidan correctamente en los agujeros de la tablilla.

CONFORMADO DE TERMINALES

El doblado de las terminales se puede efectuar a mano o con herramientas especiales. Si el doblado es a mano se deben tener las siguientes precauciones:

• El dobles se realizara con unas pinzas de puntas finas presionando en el punto de doblado.
• No se ejercerá fuerza sobre la zona de unión del cuerpo con el terminal, ya que podría despenderse.
• El doblado no debe quedar con exagerado ángulo recto ya que podría ocasionar rupturas de alguna terminal.
• Para el preformado se dejara una pequeña porción de terminal para evitar que se desprenda.
• Se obtendrá una cierta estética de montaje si el preformado se realiza en forma simétrica con respecto al cuerpo.

Existe una herramienta especial que se llama conformador de

componentes, en la cual, ajustada la distancia entre los dos puntos de doblado, realizara toda la manipulación se evitan muchos errores. Esta herramienta es muy útil sobre todo cuando existen muchos componentes.

ESTAÑADO PREVIO

Cuando se tenga duda de la buena soldabilidad de las terminales por aspecto sucio u oxidado se le deberá hacer un estañado previo al montaje. Esto se llevara a cabo aportando una pequeña cantidad de soldadura en las terminales. la terminal se deberá sujetar durante toda la operación con unas pinzas situadas en la zona a estañar y el cuerpo del componente.

COMPONENTES DE MAYOR POTENCIA

Antes del montaje se separan aquellos componentes que vayan a producir durante el procedimiento alguna radiación de calor por estar sometidos a una condición de trabajo que les obliga a disparar una determinada potencia. El montaje de todos ellos se realizara al final, de forma que puede tomarse un mínimo de precauciones para impedir que su temperatura pueda dañar a otros componentes cercanos. En el caso se tendrá las resistencias de una potencia superior a 0.5 vatios y con algunos transistores de media y alta potencia. Para todos ellos se respetara una separación mínima del circulo impreso de 5mm ya que en cada caso contrario resultaría dañado este. Respecto al resto de los componentes se procura fijar una separación mínima de 10mm.

El hilo o alambre desnudo que se va a emplear para enlazar sobre el circuito impreso los puntos que lo requieran, se cortara con las pinzas de corte a la medida necesaria efectuando un doblado en cada extremo de una manera análoga a la realizada con los terminales de componentes .Las porciones de alambre así obtenidas y denominadas puentes quedaran aptas para su montaje pudiendo proceder a realizar este sin mayor dificultad.

Los cablesillos necesarios para interconexión entre circuitos impresos o entre estos los componentes situados fuera de los mismos deben ser cortados a una longitud precisa eliminándose después un trozo de la cubierta aislante de los extremos, operación denominada pelado en una longitud de 4 o 5 milímetros aproximadamente. Para ello se utilizara unas pinzas o tenazas de pelar adecuada teniendo en cuenta las siguientes recomendaciones:

• Las pinzas deberán estar adecuadamente ajustadas al diámetro del conductor para que únicamente se corte la cubierta evitando cortar este de forma invertida.
• No deberá quedar dañado el conductor en ningún punto para evitar riesgos de roturas.
• Se evitara dejar restos de la cubierta en la zona pelada con objeto de no tener ningún problema en la posterior soldadura.

En los cables apantallados y coaxiales, un vez que se a realizado el pelado de la cubierta externa se separara la malla trenzada que forma el conductor exterior, o pantalla, agrupando todos los hilos de esta en un punto y quedando descubierta el conductor interno protegido con su correspondiente cubierta.

En Electrónica se suelen utilizar soldadores de potencia reducida, ya que generalmente se trata de trabajos delicados. En fontanería, sin embargo, para soldar tubos se usan soldadores de más potencia y candilejas, así como otros sistemas de soldadura.

Se trata de un útil que tiene un enorme campo de aplicación, ya sea para realizar nuevos montajes o para hacer reparaciones. El soldador debe permitir las operaciones de soldadura con estaño correspondientes a la unión de dos o más conductores, o conductores con elementos del equipo. Debido a su frecuente empleo, el soldador deberá presentar, entre otras características, una gran seguridad de funcionamiento y durabilidad.

En general, se trata de una masa de cobre (punta), que se calienta indirectamente por una resistencia eléctrica conectada a una toma de energía eléctrica (generalmente el enchufe de 220v). Los tipos que se encuentran generalmente en el mercado pueden clasificarse en soldadores comunes o "de lápiz" y soldadores de pistola.

Ya que el soldador mantiene la punta caliente (a unos 250~300ºC), se hace necesario el uso de un soporte donde dejarlo durante el tiempo que no se usa, para evitar quemar la mesa de trabajo. Aquí se ven algunos ejemplos:

LA SOLDADURA

La soldadura con estaño consiste en unir dos fragmentos de metal (habitualmente cobre, latón o hierro) por medio de un metal de aportación (habitualmente estaño) con el fin de procurar una continuidad eléctrica entre los metales que se van a unir. Esta unión debe ofrecer la menor resistencia posible al paso de la corriente eléctrica; para ello, la soldadura debe cumplir una serie de normas con el fin de conseguir una unión eléctrica óptima. Un factor fundamental es la calidad del estaño: éste debe tener una mezcla de 60-40, es decir, una aleación de 60% de estaño y 40% de plomo; se elige esta aleación por la siguiente razón: El estaño puro funde a 232 ºC y el plomo puro funde a 327 ºC; sin embargo una aleación de estos dos metales funde a una temperatura mucho menor, concretamente la proporción citada de 60-40 funde a una temperatura de 190 ºC. Otro agente de primordial importancia es la limpieza: para realizar una buena soldadura, los metales que se van a soldar deberán estar totalmente limpios de suciedad, grasa, óxido, etc. Para su limpieza existen diversos métodos, pero el más cómodo y limpio es el del estaño con alma de resina; se trata de un hilo de estaño suministrada en carretes, en cuyo interior se ha dispuesto uno o varios hilos de resina (Figura 6.1); esta resina, al fundirse con el calor del soldador, será la encargada de desoxidar y desengrasar los metales, facilitando enormemente la labor de soldadura con estaño.

En realidad, el término "estaño" se emplea de forma impropia porque no se trata de estaño sólo, sino de una aleación de este metal con plomo, generalmente con una proporción respectiva del 60% y del 40%, que resulta ser la más indicada para las soldaduras en Electrónica.

Para realizar una buena soldadura, además del soldador y de la aleación descrita, se necesita una sustancia adicional, llamada pasta de soldar, cuya misión es la de facilitar la distribución uniforme del estaño sobre las superficies a unir y evitando, al mismo tiempo, la oxidación producida por la temperatura demasiado elevada del soldador. La composición de esta pasta es a base de colofonia (normalmente llamada "resina") y que en el caso del estaño que utilizaremos, está contenida dentro de las cavidades del hilo, en una proporción del 2~2.5%.

Vamos a ver una simulación de soldadura, con lo que ocurre por parte del operador y lo que sucede en las partes a soldar. Nos ayudará a conocer y entender los diferentes pasos de una soldadura, que luego, con la experiencia, se harán automáticamente, sin pensar. Los pasos son éstos:

Como sucede con la mayoría de las cosas, a base de experimentar unas cuantas veces se conseguirá dominar este proceso, que por otro lado resultará sencillo.

PROCESO PARA DESOLDAR

Para desoldar hay varios métodos, aunque nosostros nos vamos a centrar sobre los que se basan en la succión del estaño. Vamos a describir los desoldadores y los chupones.

EL DESOLDADOR DE PERA

pera de goma que sirve para hacer el vacío que absorberá el estaño.

Aquí vemos en detalle la punta y el depósito del accesorio para desoldar. Ésta se calienta de la misma manera que la punta normal.

El modo de proceder es el siguiente:

Estos cuatro pasos se pueden repetir si fuera necesario.

EL DESOLDADOR DE VACIO O CHUPON

Ahora vamos a describir el otro tipo de soldador, el denominado chupón.

Tiene una punta de plástico, que soporta perfectamente las temperaturas utilizadas. El cuerpo principal (depósito) suele ser de aluminio.

Para manejarlo debemos cargarlo venciendo la fuerza del muelle y en el momento deseado pulsaremos el botón que libera el muelle y se produce el vacío en la punta.

Nos servirá para absorber estaño, que estaremos fundiendo simultáneamente con la punta del soldador. El modo de proceder es el siguiente:

Este dispositivo tiene un depósito suficientemente grande como para no necesitar vaciarlo cada vez que se usa, como ocurre con el desoldador de pera. Para limpiarlo, generalmente hay que desmontarlo desenroscando sus partes.