7  Waste

สภาวะการแข่งขันที่ทวีความรุนแรงขึ้นในโลกทุกวันนี้  ส่งผลให้ธุรกิจอุตสาหกรรมต่างๆ  ต้องแสวงหาวิถีทางในการปรับปรุงการผลิต  เพื่อลดต้นทุนและทำกำไรได้มากขึ้น

ความสูญเสีย  7 ประการ  เป็นความสูญเสียที่แฝงอยู่ในกระบวนการผลิต ซึ่งทำให้ต้นทุนการผลิตสูงเกินกว่าที่ควรจะเป็น  ทำให้เกิดการล่าช้าในการผลิต  ผู้ปฏิบัติงานต้องเสียเวลาในการแก้ปัญหาแทนที่จะสามารถใช้ช่วงเวลานั้นในการปฏิบัติงานให้ได้ผลงานที่มีคุณภาพ  หรือคิดสร้างสรรค์  เพื่อพัฒนางานให้ดียิ่งขึ้น  จึงจำเป็นที่จะต้องเรียนรู้ว่ามีความสูญเสียใดบ้างอยู่ในกระบวนการของเรา  และจะทำอย่างไรเพื่อที่จะขจัดความสูญเสียนั้นให้หมด

1 ความสูญเสียเนื่องจากการผลิตมากเกินไป

ความพยายามในการใช้เครื่องจักรและพนักงานในการผลิตให้มากที่สุด  โดยไม่คำนึงถึงความสามารถในการรับงานต่อ  จะทำให้เกิดผลเสียตามมาคือ  เมื่อแต่ละสถานีงานที่จำเป็นต้องทำงานต่อเนื่องกัน  ไม่สามารถผลิตงานได้อย่างสมดุลก็จะเกิดงานที่ต้องรอการผลิต(งานระหว่างกระบวนการผลิต)  ยิ่งทำการผลิตมากเท่าไร  ก็จะยิ่งเพิ่มงานระหว่างกระบวนการผลิตกองรอมากขึ้นเท่านั้น  ซึ่งจะนำไปสู่ปัญหา

1.1  เกิดความต้องการพื้นที่ในการจัดเก็บ  ทำให้สูญเสียพื้นที่ทำงานส่วนหนึ่งไป ทำให้การขนย้าย / ขนส่ง ทำได้ลำบาก  การควบคุมเครืองจักรและการซ่อมแซมทำได้ไม่สะดวก  เมื่อมีงานระหว่างกระบวนการผลิตมากจนไม่สามารถเก็บไว้ในบริเวณทำงานแล้วจะต้องหาพื้นที่เพื่อเก็บงานระหว่างกระบวนการผลิตชั่วคราว  ซึ่งเป็นการใช้พื้นที่อย่างไม่คุ้มค่าและต้องเสียค่าใช้จ่ายเพิ่ม

1.2  ความไม่ปลอดภัยในการทำงาน  หากการจัดเก็บงานระหว่างกระบวนการผลิตไม่เป็นระเบียบ  หรือไม่มั่นคงพอ  ก็อาจทำให้เกิดอุบัติเหตุได้ซึ่งสร้างความเสียหายให้กับทั้งคนและทรัพย์สิน

1.3  เกิดการขนย้ายไปเก็บชั่วคราวเมือ่ใช้ไม่หมด  หรือมีการเปลี่ยนคำสั่งผลิต  ทำให้เสีย  แรงงาน  เวลา  และเครื่องจักรในการขนย้าย โดยที่ไม่ก่อมูลค่าเพิ่มต่องานนั้นเลย

1.4  ของเสียจากกระบวนการก่อนหน้าไม่ได้รับการแก้ไขทันที เพราะค้างอยู่ในงานระหว่างกระบวนการผลิต  การที่เราทำการผลิตแต่ละครั้งในปริมาณมากๆ กว่าจะถึงกระบวนการผลิตถัดไปหรือถูกตรวจสอบ  ซึ่งในช่วงเวลานั้นเครื่องจักรเดิมก็จะผลิตงานเสียเพิ่มขึ้นอีก จนกว่าจะมีการพบของเสียที่อยู่ในงานระหว่างกระบวนการผลิตและมีการายงานกลับมาเพื่อการแก้ไข  ซึ่งการผลิตของเสียจะเป็นการเสียทั้งเวลา  วัตถุดิบ  แรงงาน  พลังงานโดยเปล่าประโยชน์

1.5  ต้นทุนวัสดุ แรงงาน  ค่าโสหุ้ยที่ใช้ไปแล้วในการผลิตจม

1.6  ปิดบังปัญหาต่างๆ  ในกระบวนการผลิต  เช่นใช้เวลานานในการปรับตั้งเครื่องจักร  หรือเครื่องจักรเสีย  เพราะเมื่อเกิดปัญหาเหล่านี้ขึ้น  ก็ยังไม่เห็นผลกระทบต่อกระบวนการผลิตมากนัก  เนื่องจากมีงานระหว่างกระบวนการผลิตสำรองไว้มาก  จึงเป็นการใช้เครื่องจักรอย่างไม่คุ้มค่า  และต้องเสียค่าใช้จ่ายมากเกินความจำเป็น  เช่นค่าใช้จ่ายและเวลาที่ต้องเสียไปในการซ่อมเครื่องจักร

1.7  ใช้เวลาในการผลิตนาน  เพราะเมื่อทำการผลิตแต่ละครั้งในปริมาณมาก ซึ่งบางครั้งเป็นสินค้าที่ลูกค้าไม่ต้องการ  จึงทำให้ลูกค้าได้รับสินค้าช้า และอาจทำให้ลูกค้าไม่พอใจ

แนวทางในการปรับปรุง

1  กำจัดจุดคอขวด  โดยการศึกษาเวลาการทำงานของแต่ละขั้นตอนในการผลิตว่าทำงานสมดุลกันหรือไม่  หากพบว่าขั้นตอนใดมีกำลังการผลิตต่ำกว่าขั้นตอนอื่นๆก็ให้จัดการแก้ไข

2 ผลิตแต่ละชิ้นงานที่ต้องกรในปริมาณที่ต้องการเท่านั้น  ซึ่งจะทำให้งานระหว่างกระบวนการผลิตลดลงได้

3  พนักงานต้องดูแลบำรุงรักษาเครื่องจักรให้อยู่ในสภาพพร้อมใช้งานอยู่เสมอ  หากเครื่องจักรของเรามีสภาพทรุดโทรมต้องซ่อมแซมบ่อย  นอกจากจะเสียเงินและเวลาในการซ่อมแซมแล้ว  ยังทำให้เราผลิตของได้ล่าช้าไม่ทันความต้องกาของลูกค้า  หรือสินค้าที่ผลิตออกมามีคุณภาพต่ำ

4  กำหนดการผลิตในแต่ละ lot  ให้น้อยลง

5  ลดเวลาตั้งเครื่องโดยปรับปรุงวิธีการทำงานและจัดลำดับขั้นตอนการทำงานให้เหมาะสม  จัดเตรียมอุปกรณ์ให้พร้อมเพื่อลดเวลาในการหาสิ่งของ

6  ฝึกพนักงานให้มีทักษะหลายอย่างในการปฏิบัติงาน  เพื่อให้ทำงานได้หลายหน้าที่  เมื่อมีการเร่งด่วนก็สามารถย้ายไปช่วยสถานีอื่น  อันจะทำให้การผลิตเป็นไปอย่างต่อเนื่องและลดปัญหาการผลิตที่ไม่เหมาะสมลงได้

2  ความสูญเสียเนื่องจากการเก็บวัสดุคงคลังที่ไม่จำเป็น(แนวคิดเดิม  คิดว่าการเก็บวัสดุคงคลังเพื่อเป็นการประกันว่ามีวัสดุสำหรับการผลิตเพียงพออยู่ตลอดเวลาและได้ส่วนลดด้านราคา)  แต่ความจริงแล้วก่อให้เกิดความสูญเสียตามมาได้แก่

2.1  ต้องใช้พื้นที่ในการเก็บรักษาวัสดุคงคลัง แทนที่จะใช้พื้นที่ส่วนนี้ไปในการผลิตเพื่อให้ได้สินค้าออกมา

2.2 ต้นทุนวัสดุจม  ยิ่งระยะเวลาที่วัสดุอยู่ในโรงงานนานมากเท่าไร  ต้องเสียดอกเขี้ยเพิ่มมากขึ้นเท่านั้น

2.3  วัสดุเกิดการเสื่อมคุณภาพถ้าขาดการจัดเก็บแบบเข้าก่อนออกก่อน(First-In-First-Out)

2.4  เกิดความซ้ำซ้อนในการสั่งซื้อ  ถ้าควบคุมปริมาณและตำแหน่งที่จัดเก็บไม่ถูกต้อง

2.5  ต้องการแรงงานในการจัดการเป็นจำนวนมาก เพื่อทำการควบคุมการรับ-จ่าย ตลอดจนดแล

2.6  เมื่อมีการเปลี่ยนแปลงคำสั่งผลิตก็จะเกิดวัสดุตกค้างอยู่ในคลังเป็นจำนวนมากโดยที่ยังไม่รู้ว่าจะมีความต้องกาใ้อีกเมื่อไร

แนวทางในการปรับปรุง

1  กำหนดจุดต่ำสุดและสูงสุดในการจัดเก็บวัสดุแต่ละชนิด

2  ใช้การควบคุมด้วยการมองเห็นเพื่อช่วยในการจัดเก็บและหยิบใช้  เช่น  สี  แผ่นป้าย

3  การควบคุมปริมาณการสั่งซื้อจากอัตราการใช้ด้วยระบบที่ง่ายที่สุด

4  ปรับปรุงระบบการจัดเก็บให้มีลักษณะเข้าก่อนออกก่อน

3  ความสูญเสียเนื่องจากการขนส่ง

การขนส่ง  หมายถึงกิจกรรมที่ทำให้วัสดุต่างๆ ภายในโรงงานเกิดการเคลื่อนย้ายเปลี่ยนแปลงสถานที่  เพื่อให้สามารถดำเนินการผลิตไปได้อย่างต่อเนื่อง ทั้งนี้ไม่รวมถึงการขนส่งที่เกิดภายนอกโรงงาน 
บ่อยครั้งที่พบว่าหากเราไม่การควบคุมการขนส่งก็จะเกิดสูญเสียขึ้น  เช่นการขนย้ายซ้ำซ้อน  หรือใช้เส้นทางการขนส่งที่ไม่เหมาะสม  ซึ่งยิ่งจะทำให้ต้นทุนการนส่งเพิ่มขึ้นไปอีก

ปัญหาที่เกิดขึ้นเนื่องจากการขนส่ง

3.1  เกิดต้นทุนการขนส่ง  เช่นแรงงานคน  พลังงาน

3.2  วัสดุเสียหายจากการตกหล่น

3.3  วัสดุเกิดการสูญหายและตกหล่นไประหว่างทางที่ทำการขนส่ง

3.4  อุบัติเหตุ

3.5  สูญเสียเวลาในการผลิต  ถ้าการขนส่งไม่ทันต่อการผลิต  พนักงานในหน่วยงานนั้นก็จะต้องเสียเวลารอคอยโดยที่ไม่ได้สร้างงานให้เกิดขึ้น  ซึ่งทำให้ผลงานออกมาล่าช้า

แนวทางการปรับปรุง

1  วางผังเครื่องจักรให้ใกล้

2  พยายามลดการขนส่งซ้ำซ้อนกัน

3  ใช้อุปกรณ์ในการขนถ่ายที่เหมาะสม

4  ความสูญเสียเนื่องจากการผลิตของเสีย/แก้ไขงานเสีย

ปัญหาที่เกิดขึ้นเนื่องจากการผลิตของเสีย

4.1 ต้นทุนสูญไปโดยเปล่าประโยชน์

4.2  เสียเวลา  ที่ควรจะใช้ในการผลิตสินค้าดีไป  หรือใช้เวลาไม่คุ้มค่าและใช้เวลานานกว่าจะผลิตสินค้าที่มีคุณภาพได้ครบตามจำนวนที่ต้องการ

4.3  ต้องปรับเปลี่ยนแผนการผลิต  ในกรณีที่เกิดของเสียขึ้นมากกว่าปริมาณที่เผื่อไว้  ทำให้กำหนดการผลิตสินค้าอื่นต้องเลื่อนออกไป ส่งผลกระทบทำให้ลูกค้าได้สินค้าไม่ตรงตามกำหนด

4.4  เกิดการทำงานซ้ำเพื่อแก้ไขงาน  ต้องใช้แรงงานในการแยกของดี/เสียออกจากกัน  ตลอดจนการผลิตสินค้านั้นใหม่

4.5  สัมพันธภาพระหว่างแผนกไม่ดี  เนื่องจากได้รับชิ้นงานเสียหรือโยนความผิด

4.6  สิ้นเปลืองสถานที่ในการจัดเก็บและกำจัดของเสีย

วิธีที่เราใช้ในการค้นหาของเสียหรือปรับปรุงคุณภาพคือ  วิธีการตรวจสบ  แต่วิธีนี้ไม่สามรถขจัดสาเหตุของการผลิตของเสียได้  เพียงแต่เป็นขั้นตอนในการเลือกของเสียออกจากกระบวนการเท่านั้น  ต้นทุนที่เกิดขึ้นจากการผลิตของเสียก็ยังคงอยู่  และหากตรวสอบไม่รัดกุมพอ  ก็อาจมีของเสียหลุดรอดไปถึงมือลูกค้า  ซึ่งจะทำให้เกิดปัญหาตามมา

การปรับปรุง

1  มีมาตรฐานของงาน,วัสดุที่ถูกต้อง

2  พนักงานต้องปฏิบัติงานให้ถูกต้องตามมาตรฐานตั้งแต่แรก

3  อบรมพนักงานให้มีความรู้ความเข้าใจและสามารถปฏิบัติงานได้ตรงตามมาตรฐานที่กำหนด

4  ดัดแปลงอุปกรณ์ให้สามารถป้องกันความผิดพลาดจากการทำงาน

เช่นการดัดแปลงอุปกรณ์ให้ไม่สามารถใช้งานได้  หากชิ้นงานไม่สมบูรณ์

5  ตั้งเป้าหมายให้ผลิตของเสียเป็นศูนย์

6  ให้มีการตอบสนองข้อมูลทางด้านคุณภาพอย่างรวดเร็ว  ยิ่งเราสามารถทราบถึงสิ่งผิดปกติที่เกิดขึ้นในกระบวนการได้เร็วมากเท่าไร  การแก้ไขก็จะง่ายขึ้นเท่านั้นและยังช่วยลดปริมาณการผลิตของเสียในลักษณะซ้ำๆ  กันให้น้อยลงด้วย

7  ปรับปรุงการออกแบบผลิตภัณฑ์เพื่อให้เหมาะสมกับการใช้งานและการผลิต

8  บำรุงรักษาเครื่องมือเครื่องจักรให้อยู่ในสภาพดี

5  ความสูญเสียเนื่องจากกระบวนการผลิตที่ขาดประสิทธิผล

เราสามารถปรับปรุงหรือแก้ไขกระบวนการผลิตให้ดียิ่งขึ้นได้อีกมากมาย  แต่บางครั้งความเคยชินกับกระบวนการผลิตที่เป็นอยู่  ทำให้เรามองข้ามความบกพร่อง/ความสูญเสียที่แฝงอยู่ในกระบวนการ  ซึ่งทำให้เราพลาดโอกาสในการปรับปรุงไปอย่างน่าเสียดาย

ปัญหาที่เกิดจากกระบวนการผลิตที่ขาดประสิทธิผล

5.1  เกิดต้นทุนที่ไม่จำเป็น

5.2  เสียเวลาในการเตรียมและการผลิตที่ไม่จำเป็น

5.3  มีงานระหว่างกระบวนการผลิตมาก

5.4  สูญเสียพื้นที่ในการทำงาน  ความคล่องตัวในการทำงานลดน้อยลง

การปรับปรุง

1  ปรับปรุงการออกแบบผลิตภัณฑ์และเลือกใช้วัสดุที่เหมาะสมเพื่อให้ง่ายต่อการผลิตและการใช้งาน

2 วิเคราะห์การทำงานเพื่อแบ่งประเภทขั้นตอนทั้งหมดในกระบวนการว่าจัดอยู่ในงานประเภทใดใน  5  ประเภทได้แก่  การปฏิบัติงาน  การขนย้าย  การเก็บ  การตรวจเช็ค  การล่าช้า  จากนั้นจึงศึกษาเฉพาะขั้นตอนที่ไม่เหมาะสม  เพื่อหาวิธีปรับปรุงหรือแก้ไขต่อไป

3  ใช้หลักการ  5  W  1  H  คือการถามเพื่อวิเคราะห์ความจำเป็นของแต่ละขั้นตอนในกระบวนการผลิต  ซึ่งประกอบด้วยคำถามหลัก  6  คำถามคือ

What ? ทำอะไร ?  ทำไมต้องทำ ?  ทำอย่างอื่นได้ไหม?

When?

Where?

Who?

How?ทำอย่างไร?   ทำไมต้องทำอย่างนั้น?   ทำวิธีอื่นได้หรือไม่

Why?

4  ใช้หลักการ  ECRS  ในการปรับปรุงงาน

E=  Eliminate

C=  Combine

R=  Re-arrange

S=  Simplify

5  ลด  Set-up  time  ของเครื่องจักรให้ใช้เวลาน้อยที่สุด

6  ความสูญเสียเนื่องจากการรอคอย

ในกระบวนการผลิตจะประกอบด้วยขั้นตอนงานหลายๆ  ขั้นตอน  หากไม่มีการจัดการและควบคุมปัจจัยต่างๆ ที่มีผลต่อการทำงานที่ดีพอ  ก็จะทำให้กระบวนการผลิตขาดสมดุลไป  ซึ่งจะทำให้เกิดการรอคอยส่งผลให้การผลิตเป็นไปอย่างล่าช้า  การส่งมอบสินค้าไม่ทันกำหนด

ปัญหาที่เกิดจากการรอคอย

6.1  เสียเวลา

6.2  เกิดต้นทุนค่าเสียโอกาส

6.3  ขวัญและกำลังใจต่ำ  เพราะเกิดความไม่แน่นอนในกระบวนการผลิต  ทำให้พนักงานไม่ทราบถึงแผนงานและเป้าหมายในการปฏิบัติงาน

การปรับปรุง

1  วางแผนการผลิต

2  บำรุงรักษาเครื่องจักร

3  ลดเวลาการตั้งเครื่องจักร

4  จัดสรรงานให้มีความสมดุลในแต่ละขั้นตอนงาน

5  ฝึกให้พนักงานมีทักษะหลายด้าน

7  ความสูญเสียเนื่องจากการเคลื่อนไหว

การเคลื่อนไหวด้วยท่าทางที่ไม่เหมาะสม  หรือการทำงานกับเครื่องมือ  เครื่องใช้  อุปกรณ์ที่มีขนาด  น้ำหนัก  หรือสัดส่วนที่ไม่เหมาะสมกับร่างกายของผู้ปฏิบัติงานเป็นเวลานานๆ  ก็จะทำให้เกิดความเมื่อยล้าต่อร่างกาย  และยังทำให้เกิดความล่าช้าในการทำงานอีกด้วย

ปัญหาจากการเคลื่อนไหว

7.1  เกิดระยะทางในการเคลื่อนที่  ต้องใช้เวลาในการหยิบงานที่วางอยู่ใกล้ตัว  ทำให้สูญเสียเวลาใการผลิต  พนักงานเกิดความเมื่อยล้าประสิทธิภาพในการทำงานต่ำลง  นนอกจากนี้ยังอาจทำให้ชิ้นงานเสียหายหากเกิดการตกหล่น

7.2  เกิดความล้าและความเครียด

7.3  อุบัติเหตุ  เนื่องจากความระมัดระวังในการทำานน้อยลง

7.4  เสียเวลาและแรงงานในการทำงานที่ไม่จำเป็ร  เพราะการเคลื่อนไหวที่ใช้ระยะทางมากเกินความจำเป็น

การปรับปรุง

1  ศึกษาการเคลื่อนที่  ให้เกิดก่ฃารเคลื่อนไหวน้อยที่สุด

2  จัดสภาพแวดล้อมในการทำงานให้เหมาะสม  เช่น  แสงสว่าง  อุณห๓ูมิ  เสียงที่เหมาะสมต่อการทำงาน

3  ปรับปรุงเครื่องมือและอุปกรณ์ให้มีขนาด  ความสูง  น้ำหนัก  เหมาะสมกับสภาพร่างกายของผู้ปฏิบัติงาน

4  ทำอุปกรณ์ช่วยในการจับยึดชิ้นงาน  เพื่อให้สามารถทำงานได้อย่างสะดวกรวดเร็วมากยิ่งขึ้น

6  ออกกำลังกาย

บทความเขียนโดย  ดวงรัตน์  ชีวปัญญาโรจน์  และ  ศุภศักดิ์  พงษ์อนันต์

เจ้าของบทความ     สถาบันเพิ่มผลผลิตแห่งชาติ  

 updated 10  Mar  2002