ความสูญเปล่าทั้ง 7 ประการ / การลดความสูญเปล่าทั้ง 7 ประการ

    ปัจจุบันเป็นที่ทราบกันดีว่า ในกิจกรรมที่ดำเนินการอยู่ไม่ว่าจะเป็นภาคการผลิตหรือบริการ มักมีความสูญเปล่า (Waste) หรือที่เรารู้จักกันติดปากว่า " มูดะ (Muda)" ซึ่งเป็นสิ่งที่ไม่ได้ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่ม (Non-Value Added) แต่จะก่อให้เกิดค่าใช้จ่ายที่จะเพิ่มขึ้น และมักแฝงเข้ามากับเนื้องานในรูปต่างๆ ดังนั้นเราจะต้องขจัดความสูญเปล่า เพื่อเพิ่มผลิตภาพ (Productivity) ให้กับกิจกรรมหรืองานที่ดำเนินการ

ความสูญเปล่าทั้ง 7 ประการ

1. ความสูญเปล่าเนื่องจากการผลิตมากเกินไป (Waste of Overproduction) เกิดจากแนวคิดที่ผลิตของออกมาให้มาก   โดยไม่คำนึงถึงความจำเป็น ซึ่งก่อให้เกิดปัญหาความสูญเปล่าตามมา ดังนี้
ความสูญเปล่า :
ความต้องการพื้นที่จัดเก็บมากขึ้น (More Storage Area) และเกิดค่าใช้จ่ายในการจัดเก็บ เช่น การเช่าโกดัง เพื่อเก็บวัสดุและสินค้า
เกิดการขนย้ายวัสดุที่ซ้ำซ้อน โดยไม่จำเป็น
ใช้ทรัพยากรในการบริหารจัดการมากขึ้น เช่น พนักงานในการควบคุมงาน งานเอกสาร เป็นต้น
ความเสื่อมสภาพของสินค้า

2. ความสูญเปล่าจากการรอคอย (Waste of Waiting) เช่น การรอคอยวัสดุ การรอซ่อมเครื่อง การรอตั้งเครื่อง การรอชิ้นงานในกระบวนการผลิต เป็นต้น
ความสูญเปล่า :
ทำให้เกิดความล่าช้าในการผลิตและส่งผลให้เกิดการส่งมอบที่ล่าช้า
เกิดต้นทุนความสูญเปล่าจากการรอคอย เช่น ค่าแรงงาน และสูญเสียโอกาสในการผลิต

3. ความสูญเปล่าจากการขนย้าย (Waste of Transportation) อาจเกิดจากการวางผังโรงงานไม่ดี การขาดการจัดระเบียบในการจัดเก็บชิ้นงาน การผลิตที่มากเกินความจำเป็น และขาดการทำกิจกรรม 5ส เป็นต้น ซึ่งการขนส่งเป็นกิจกรรมที่ไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่ม แต่จะก่อให้เกิดความสูญเปล่า
ความสูญเปล่า :
เกิดความเสียหายระหว่างการขนย้าย
เกิดอุบัติเหตุจากการขนย้าย
เสียแรงงานและเวลาในการขนส่ง ที่ก่อให้เกิดต้นทุนสูงขึ้น

4. ความสูญเปล่าจากกระบวนการที่ไร้ประสิทธิผล (Waste of Processing Itself) ปัญหามักเกิดขึ้นจาก
การใช้เครื่องมือที่ไม่ถูกต้อง (Improper Tools)

มาตรฐานในการทำงานไม่เพียงพอ (Insufficient Standards) ทำให้พนักงานดำเนินงานที่ไม่เป็นระบบและอาจก่อให้เกิดความเสียหายได้
ใช้วัสดุผิดประเภท (Incorrect Materials)
การตรวจสอบมากเกินความจำเป็น (Excessive Checking)
การจัดลำดับงานที่ไม่เหมาะสม
ความสูญเปล่า :
เสียเวลาและแรงงานในการเตรียมงานในการผลิต
ก่อให้เกิดต้นทุนที่ไม่จำเป็น

5. ความสูญเปล่าจากการเก็บวัสดุคงคลัง (Waste of Stocks) สาเหตุจากแนวคิดที่ต้องการมีวัสดุพร้อมตลอดเวลา เพื่อไม่ให้ของขาดมือ หรืออาจเกิดจากความต้องการลดต้นทุน ซึ่งถ้าหากซื้อมากจะได้ราคาที่ถูกกว่า
ความสูญเปล่า :
เสียพื้นที่ในการจัดเก็บมากขึ้น
เกิดค่าใช้จ่ายในการจัดเก็บและต้นทุนจม เช่น ดอกเบี้ย
ความเสื่อมสภาพและล้าสมัยของวัสดุ
ขาดความปลอดภัยในการจัดเก็บ เช่น อาจถูกขโมย

6. ความสูญเปล่าจากการเคลื่อนไหว (Waste of Motion) เกิดจากท่าทางการทำงานที่ไม่เหมาะสม นอกจากนี้ยังอาจเกิดจากสาเหตุ
การจัดวางผังที่ไม่เหมาะสม (Poor Layout) ทำให้เสียแรงงานในการขนย้ายมาก
การจัดลำดับของการทำงานที่ไม่เหมาะสม (Poor Work Arrangement)
ขาดความเข้าใจในการทำงาน (Misunderstanding) เช่น ขาดความชัดเจนในเอกสารประกอบการทำงาน (Work Procedure)
ความสูญเปล่า :
เกิดความเหนื่อยล้าและส่งผลต่อสภาพการทำงาน
เสียเวลาในการทำงาน เนื่องจากการเคลื่อนไหวโดยไม่จำเป็น
เกิดอุบัติเหตุได้ง่าย
เกิดต้นทุนที่สูญเปล่า

7. ความสูญเปล่าจากการผลิตของเสีย (Waste of Defective Products) ที่มักเกิดจาก
วิธีการผลิตที่ไม่ถูกต้อง (Poor Manufacturing Methods)
การออกแบบในการผลิตที่ไม่ดี (Poor Designs for Manufacturing)
วัตถุดิบไม่ได้คุณภาพ (Non-Conformance)
ความเสียหายจากการขนย้าย (Handling Damage)
ขาดการตรวจสอบและติดตาม (Audit Program)
ความสูญเปล่า :
เสียเวลาและแรงงาน ในการตรวจสอบ รวมทั้งการแก้ไขข้อบกพร่อง
เกิดต้นทุนสูญเปล่า
อาจทำให้เกิดการส่งมอบล่าช้า เนื่องจากการแก้ไขงานและทำงานซ้ำ
ต้องใช้พื้นที่ในการจัดเก็บและกำจัดของเสีย

การลดความสูญเปล่าทั้ง 7 ประการ

     จากที่นำเสนอในภาพรวม จะเห็นว่าความสูญเปล่าทั้ง 7 ได้ส่งผลเสียต่อต่อประสิทธิภาพและประสิทธิผล ต่อกิจกรรมที่ดำเนินการ ซึ่งเราสามารถลดความสูญเสียทั้ง 7 โดยแนวทางการปรับปรุง (Kaizen) ดังนี้

1. การลดความสูญเปล่าจากการผลิตที่เกินความจำเป็น
การลดเวลาในการตั้งเครื่อง (Reduce Setup Times)
ทำการผลิตเฉพาะที่มีความจำเป็น (Make Only What is Needed Now)
ปรับเวลาของกระบวนการให้สอดคล้องกับปริมาณการผลิต (Synchronize Time and Amount of Processes)

2. การลดความสูญเปล่าจากการรอคอย
การปรับการไหลของงาน (Synchronize Workflow) ให้สอดคล้องกับกระบวนการ เพื่อลดปัญหาในการรอคอย
จัดปริมาณแรงงานและเครื่องจักร เพื่อให้เกิดการสมดุลในสายการผลิต (Line Balancing)
จัดทำระบบบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance) เพื่อลดปัญหาการเสียของเครื่องจักร ซึ่งเป็นสาเหตุของการรอคอย

3. การลดความสูญเปล่าจากการขนย้าย
ปรับปรุงการวางผังโรงงาน โดยยึดแนวทางความสัมพันธ์ระหว่างฝ่ายงานที่เกี่ยวข้อง ให้อยู่ในกลุ่มเดียวกัน เช่น การจัดสายการประกอบสุดท้าย (Final Assembly) ให้อยู่ใกล้กับคลังเก็บสินค้า เพื่อลดระยะทางในการขนส่ง
คิดหาแนวทางปรับปรุงในการขนถ่ายวัสดุ เพื่อลดปริมาณในการขนถ่ายให้น้อย เช่น การจัดหาอุปกรณ์ในการขนย้ายที่มีความยืดหยุ่น
การจัดทำกิจกรรม 5ส

4. การลดความสูญเปล่าจากกระบวนการที่ไม่จำเป็น
ศึกษาและวิเคราะห์ ขั้นตอนของกิจกรรมหรือกระบวนการทั้งหมด โดยใช้ผังการไหลของกระบวนการ (Flow Process Chart) เพื่อพิจารณาว่ากิจกรรมใดที่มีความสำคัญ
หาแนวทางในการขัดความสูญเปล่าด้วย การนำหลักการวิศวกรรมอุตสาหการ (IE Techniques) เพื่อปรับลดกระบวนการที่ไม่จำเป็นออก
ใช้หลักการวิศวกรรมคุณค่า (Value Engineering) ในขั้นตอนการออกแบบผลิตภัณฑ์ (Design Stage) เพื่อลดความซับซ้อนของชิ้นส่วน

5. การลดความสูญเปล่าจากการเก็บวัสดุคงคลัง
ปรับการไหลของงานให้สอดคล้องกับกระบวนการ เพื่อลดการสะสมของงานระว่างกระบวนการ (Work In Process)
ลดช่วงเวลานำ (Lead Time) ในการจัดซื้อ เพื่อลดปริมาณการจัดซื้อครั้งละมาก ๆ โดยการสร้างความสัมพันธ์กับคู่ค้า หรือการบริหารระบบห่วงโซ่อุปทาน (Supply Chain Management)
จัดทำแผนการจัดซื้อ ให้สอดคล้องกับกำหนดการผลิต
สร้างระบบการผลิตแบบทันเวลาพอดี (Just In Time)

6. การลดความสูญเปล่าจากการเคลื่อนไหว
ศึกษาหลักการเคลื่อนไหวอย่างประหยัด (Study Motion for Economy) หรือการนำหลักของเออร์โกโนมิกส์ (Ergonomics) เพื่อให้การทำงานเป็นไปอย่างมีผลิตภาพและลดความเมื่อยล้าในการทำงาน
ปรับปรุงการเคลื่อนไหว โดยการนำเครื่องอำนวยความสะดวกมาใช้
ปรับลำดับขั้นตอนการทำงาน เพื่อให้เป็นมาตรฐาน
จัดวางผังกระบวนการ (Process Layout) ให้เหมาะสม เพื่อลดการเดิน (Minimize Walking)

7. การลดความสูญเปล่าจากการทำของเสีย
พัฒนาวิธีการทำงาน (Improve Method) เพื่อป้องกันในการเกิดของเสียซ้ำ
สร้างระบบการประกันคุณภาพ (Quality Assurance) ให้กับทุกกระบวนการที่เกี่ยวข้อง เพื่อไม่ให้เกิดการส่งต่อของเสีย ให้กับกระบวนการถัดไป
ลดความซับซ้อน (Simplify) ของกระบวนการ โดยการพัฒนาเทคนิคในขั้นการออกแบบ (Design Stage)

  จากที่กล่าวมาทั้งหมดตั้งแต่ต้น ก็เป็นเพียงแนวทางเบื้องต้นในการปรับปรุง เพื่อลดความสูญเปล่าและส่งผลให้เกิดการลดต้นทุน ซึ่งหากมีโอกาสจะนำเสนอเทคนิคและแนวทางที่นอกเหนือจากที่กล่าวมา ขอให้ท่านผู้้อ่านจงโชคดี สวัสดีครับ
สำหรับท่านที่ต้องการข้อมูลเพิ่มเติมกรุณาติดต่อที่ กระผม  นาย ชูเกียรติ   อิ่มเกษม  Email:Chukiart2002 @Yahoo.com

กลับด้านบน