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PROCESO DE CALIBRACIÓN
para
PATRONES CILINDRICOS DE DIÁMETRO
INTERIOR Y EXTERIOR SCI D-01.06
1- OBJETO
El objeto del presente PROCESO DE
CALIBRACIÓN es proporcionar a los Laboratorios acreditados , o a cualquier otro centro de
medición que lo utilice, una pauta para la calibración de los patrones cilíndricos de
diámetro exterior e interior que les permita obtener resultados trazables y homogéneos.
Sin embargo, el cumplimiento de este proceso de calibración por parte
de los Laboratorios acreditados, debe entenderse en sentido amplio, atendiendo al diseño
fundamental de los procedimientos indicados más que a los detalles concretos y
particulares. Así por ejemplo, es obligatoria la estimación de la componente de la
incertidumbre debida a la indefinición del patrón, pero seria admisible su
obtención mediante un tratamiento de las medidas ligeramente distinto del expuesto,
siempre que el laboratorio acreditado justifique adecuadamente la trazabilidad y calidad
de sus resultados.
Así mismo, este proceso de calibración puede servir de guía básica
para desarrollar procedimientos de calibración específicos para patrones cilíndricos de
diámetro situados en salas de metrología industrial o procedimientos de verificación
para calibres asignados a medios de producción al objeto de asegurar la trazabilidad
metrológica de los sistemas de calidad industrial.
2- CAMPO DE APLICACIÓN
El presente PROCESO DE
CALIBRACIÓN es de aplicación a los PATRONES CILÍNDRICOS DE DIÁMETRO EXTERIOR y a los
PATRONES CILÍNDRICOS DE DIÁMETRO INTERIOR, numerados SCI D-01.16 en la CLASIFICACIÓN DE
INSTRUMENTOS DE METROLOGÍA DIMENSIONAL del SISTEMA DE CALIBRACIÓN INDUSTRIAL (SCI) del
Ministerio de Industria, Comercio y Turismo [1].
Existen por tanto, dos clases diferentes de patrones cilíndricos de
diámetro:
Patrones cilíndricos de diámetro exterior.
Patrones cilíndricos de diámetro interior.
En la figura 1ª y 1b, se incluyen las formas más usuales
correspondientes a las dos clases anteriores.
Figura 1ª.- Patrones cilíndricos
de diámetro exterior.
Figura 1b.- Patrones cilíndricos
de diámetro interior.
3-
IDENTIFICACIÓN.
Para poder ser objeto de
certificación oficial, los patrones cilíndricos de diámetro han de estar marcados de
forma permanente, como mínimo, con los datos siguientes:
MARCA.
DIÁMETRO NOMINAL.
NÚMERO DE SERIE.
Se recomienda que el valor del diámetro nominal, expresado normalmente
en milímetros, aparezca precedido del símbolo Æ , siendo
aceptable que vaya afectado de la desviación al nominal, bien en micras junto al nominal,
o bien en milímetros ya incorporada a dicho nominal según alguno de los formatos
incluidos en la tabla 1 o similar.
25 -2 |
Æ
25 -2 |
24,998 |
Æ
24,998 |
Tabla 1.- Formas recomendadas para el
grabado sobre el patrón de su diámetro y su desviación al nominal.
4-
PROCEDIMIENTO DE CALIBRACIÓN.
Para este tipo de patrones, se
establecen seis procedimientos de calibración diferentes de carácter general: dos de
ellos basados en procedimientos de medida absolutos y los cuatro restantes basados en
métodos de medida por comparación.
4.1.-Calibración
mediante medidora de tres coordenadas (M3C)
De acuerdo con la calidad del patrón, se palpa la superficie del
cilindro en un número mínimo de puntos uniformemente distribuidos sobre dicha superficie
según lo indicado en la tabla 2:
Calidad |
Desviaciones
máximas al nominal
 (m m)
|
Variaciones
máximas de diámetro
 (m m)
|
Número total de
puntos de palpado M3C |
Posiciones,
direcciones y nº total de medidas en M1CH (*) |
Alta(0) |
±
1 |
0,5 |
³
16 |
3 x 4 = 12 |
Media(1) |
±
10 |
1,0 |
³
8 |
1 x 2 = 2 |
(*) Según detalle de la figura 2.
Tabla 2.- Número y posición de las medidas a realizar en función de
la calidad del patrón.
Figura 2.- Posiciones y direcciones de medida.
El soporte lógico (software) de la medidora debe permitir el ajuste
por mínimos cuadrados de una superficie cilíndrica teórica a los puntos de palpado y
proporcionar, como parámetros resultantes del ajuste, el valor del diámetro D de dicha
superficie teórica, la desviación media cuadrática S que mide el desajuste entre los
puntos de palpado y la mencionada superficie teórica y la variación de diámetros  como diferencia entre la desviación mayor y la
desviación menor (ambas con su signo correspondiente).
El resultado de la medida es directamente el valor del diámetro D
correspondiente a la superficie cilíndrica teórica de mínimos cuadrados. La desviación
 del diámetro respecto a su valor nominal Do,
se obtiene a partir de la expresión:
Se recomienda que la incertidumbre (expandida o ampliada) UM
( kM = 2 ) de la medidora no supere el valor
Si no fuera así, seria necesario abandonar el procedimiento de medida
directo y recurrir a un procedimiento de medida indirecto basado en el uso de un patrón
de referencia de la misma clase (exterior o interior) que posea el mismo diámetro nominal
e incertidumbre expandida ( K0 = 2 ) U0
inferior en todo caso a .
Dicho procedimiento consistiría en medir (utilizando el procedimiento
descrito anteriormente ) en primer lugar el patrón de referencia, obteniéndose para su
diámetro un valor D01. A continuación se mediría el patrón a
calibrar, utilizando el mismo procedimiento y procurando situarlo sobre la máquina en una
posición prácticamente igual a la que ocupaba el patrón de referencia. Se obtendría
así un valor D´ para el diámetro de dicho patrón. Por ultimo, de nuevo en la misma
posición y repitiendo de nuevo el mismo procedimiento de medida, se volvería a medir el
patrón de referencia obteniéndose un nuevo valor D02 para su
diámetro. El valor final corregido D que se asignaría al diámetro del patrón a
calibrar seria :
donde D0 es el valor certificado del patrón de
referencia.
Las mediciones anteriores deberán ser completadas con las siguientes
medidas de redondez, cilindricidad y rugosidad.
Patrones de calidad alta:
Medida de cilindricidad a partir de tres mediciones de redondez,
relacionadas entre si, realizadas en los planos A,C y B situados respectivamente a ¾, a
½ y a ¼ de la altura total (ver figura 2).
Cuatro medidas de rugosidad según cuatro generatrices
cualesquiera situadas a 90º entre si.
Patrones de calidad media:
Una medida de redondez en la posición C. Una medida de rugosidad
según una generatriz cualquiera.
Se recomienda utilizar en las
mediciones antes mencionadas los parámetros DMC (UNE 82-307 [2]) y Ra
(UNE 82-301 [3])
4.2.-
Calibración mediante medidora de una coordenada horizontal (M1CH).
De acuerdo con la calidad del
patrón, se mide el diámetro un cierto número de veces en unas posiciones determinadas
según lo indicado en la tabla 2.
En los patrones de calidad media,
se realizan únicamente dos medidas, a 90º, en el plano central del cilindro (posición C
o a media altura).
En los patrones de alta calidad, se efectúan cuatro medidas del
diámetro según 4 direcciones distintas en cada uno de los tres planos correspondientes a
las tres diferentes posiciones de medida: centro (C o a media altura), arriba(A o a ¾ de
la altura total) y abajo (B o ¼ de la altura). La dirección de medida número 1, a falta
de otro criterio, será paralela a la dirección según la cual ha sido grabado el
diámetro nominal del patrón en su cara superior. La dirección 2 formará un ángulo de
45º respecto a la anterior, la 3 uno de 90º y la 4 un ángulo de 135º, medidos todos
ellos en sentido antihorario sobre la cara superior.
En ambos casos, el valor final D
que se asignará al diámetro del patrón se obtendrá utilizando la siguiente expresión:
donde Di, es el
valor correspondiente a la i-ésima medida realizada sobre dicho patrón.
Se evaluará también la máxima variación de diámetros  y la desviación  del
diámetro respecto a su valor nominal 
i = 1…n ; j = 1 ….
N
Ambas deberán ser inferiores, en
valor absoluto, a los respectivos valores máximos  y  incluidos en la tabla 3.
Se recomienda, al igual que en el
caso de la calibración con medidora de tres coordenadas, que la incertidumbre expandida ( de la medidora no supere el valor  . Si esto ocurriera se debería
utilizar la máquina como un comparador, apoyándose en un patrón cilíndrico de
referencia de la misma clase y del mismo diámetro nominal que el patrón que se desea
calibrar. La incertidumbre expandida  de dicho patrón no debería superar tampoco el valor máximo de
El procedimiento a utilizar es
completamente análogo al descrito en el caso de las medidoras de tres coordenadas. En
primer lugar, se medirá el patrón de referencia utilizando el procedimiento descrito al
comienzo de este apartado, con lo que se obtendría un resultado  . A continuación se mediría,
utilizando el mismo procedimiento, el patrón a calibrar obteniéndose entonces un valor  (no corregido) para su diámetro.
Por último, se volvería a medir el patrón de referencia obteniéndose un segundo valor  para su diámetro. El valor final  (corregido) que se asignaría al
diámetro del patrón a calibrar sería:
También, de manera análoga al procedimiento correspondiente a las
medidoras de tres coordenadas, las mediciones anteriores deberán ser completadas con las
siguientes medidas de redondez, cilindricidad y rugosidad:
Patrones de calidad alta:
Medida de cilindricidad a partir de tres mediciones de redondez,
relacionadas entre si, en las posiciones A, C y B.
Cuatro medidas de rugosidad según cuatro generatrices
cualesquiera situadas a 90º entre si.
Patrones de calidad media:
Una medida de redondez en la posición C. Una medida de rugosidad
según una generatriz cualquiera.
Se recomienda utilizar en las mediciones antes mencionadas los
parámetros DMC (UNE 82-307 [2]) y Ra (UNE 82-301 [3])
.
4.3.- Calibración mediante una medidora de
redondez.
Para poder utilizar este procedimiento, es necesario disponer de un
patrón cilíndrico del mismo tipo (exterior o interior) que el patrón a calibrar, que
posea el mismo diámetro nominal y cuyo diámetro  sea conocido previamente con una incertidumbre expandida  suficientemente baja (inferior a un
tercio del valor máximo permitido para la desviación máxima al nominal  para un factor de incertidumbre  , ver tabla 2 ).
Los patrones se colocarán, uno sobre otro, en el plato giratorio de la
máquina medidora de redondez (figura 3), la cual deberá poseer una coordenada vertical
de medida (para la realización de medidas de cilindricidad). Se hará coincidir lo mejor
posible las superficies de medida de ambos patrones y se alinearán verticalmente dos
generatrices cualesquiera a 90º. A continuación, utilizando la mayor amplificación
posible, se obtendrán dos gráficos de desviaciones radiales (figura 4), uno para cada
patrón y correspondientes a la posición C (media altura).
Figura 3.- Colocación
de los patrones para la realización de una calibración por comparación
Figura 4.- Medida por
comparación de patrones de diámetro en una medidora de redondez.
Una vez establecida aproximadamente la línea de centros, se miden las
diferencias diametrales  y  obteniéndose el diámetro  del patrón a calibrar como suma del
diámetro convencionalmente verdadero  del patrón de referencia más la suma, con sus signos correspondientes, de
las diferencias y 
divididas por el factor A de amplificación con el cual fue obtenido el gráfico:
Este procedimiento es de precisión relativamente baja, pero puede
resultar un método complementario de gran interés, sobre todo en la calibración de
patrones de calidad alta, para confirmar los resultados obtenidos utilizando los
procedimientos directos o absolutos descritos en los apartados 4.1 y 4.2.
4.4.-
Calibración mediante comparador de doble palpador.
Existen comparadores diseñados
casi específicamente para llevar a cabo este tipo de calibraciones de patrones de
diámetro. Suelen estar basados, generalmente, en sistemas de deformación elástica, con
doble palpados ( uno fijo y otro móvil ), que permiten obtener el diámetro  del patrón cilíndrico a calibrar
mediante su comparación con la longitud convencionalmente verdadera  de un montaje de bloques patrón longitudinales.
El instrumento permite calibrar
tanto patrones exteriores como interiores, obteniéndose el diámetro a partir de y las diferencias  leídas en la escala del comparador con sus correspondientes
signos (figura 5).
Figura 5.
Para este procedimiento de calibración se aplicarán los mismos
criterios indicados en el apartado 3.2. (medidoras de una coordenada horizontal) en cuanto
a número de medidas (tabla 2 y figura 2), resultados y criterios de aceptación o
rechazo.
La incertidumbre expandida  correspondiente al montaje de bloques patrón, de longitud no debe superar el valor máximo  (ver tabla 2). Se recomienda
utilizar bloques patrón de calidad 0 en la calibración de patrones cilíndricos de
calidad alta (0) y de calidad 1 en el caso de patrones cilíndricos de calidad media (1).
5- RESULTADOS DE LA CALIBRACIÓN
En el presente proceso de
calibración, tanto el número de medidas a realizar como las posiciones en las cuales
debe efectuarse, así como el cálculo del resultado final  , se han incluido, debido a su
sencillez, en la descripción de los procedimientos de medida descritos en el apartado
anterior. Por consiguiente, en este apartado se incluyen únicamente la estimación de la
incertidumbre del resultado final .
5.1.-
Calibración mediante medidora de tres coordenadas.
5.1.1.- Medida absoluta o
directa.
La incertidumbre (expandida o
ampliada [4])  que se asigna al
resultado final proporcionado
directamente por la máquina (diámetro de la superficie cilíndrica teórica ajustada,
por mínimos cuadrados, a los puntos de palpado) es la siguiente:
donde  es el factor de incertidumbre (se recomienda utilizar k=2),
 la incertidumbre expandida de la medidora para este
tipo de medidas,  su respectivo
factor de incertidumbre,  el número total de puntos de
palpado y  es la incertidumbre típica [4] asociada a
la indefinición o irregularidad del patrón a calibrar [5].
La incertidumbre puede ser estimada a partir de la desviación típica  que la máquina de tres coordenadas proporciona como medida
del desajuste entre los puntos de palpado realmente obtenidos y la superficie teórica
finalmente ajustada. La expresión que permite estimar
es la siguiente :
La razón de multiplicar por  la desviación típica  proporcionada
por la máquina es la siguiente: dicha desviación típica mide en realidad el defecto de
cilindricidad del patrón, pero cuantificado como variación de sus radios, no de sus
diámetros. Un diámetro cualquiera  es la suma de dos radios:  y  .
Por consiguiente, la desviación
típica () del diámetro, admitiendo independencia estadística entre los
defectos correspondientes a los dos radios, será la suma cuadrática de las desviaciones
típicas de los radios y .
La expresión antes indicada puede ser utilizada únicamente si el
número de puntos de palpado es igual o superior a 14 por el siguiente motivo:
Un cilindro en el espacio necesita, para ser completamente determinado,
que se fijen cinco parámetros: Cuatro que determinan la posición y orientación de su
eje más un quinto que determina su diámetro. Por tanto, los grados de libertad de la
desviación típica proporcionada por la máquina son
el número total de puntos donde se ha palpado menos cinco. Por esta razón, y teniendo en
cuenta que, como norma general, no se debe de trabajar con desviaciones típicas con menos
de nueve grados de libertad (equivalente a la desviación típica obtenida repitiendo 10
veces la medida).
Si por alguna razón, no se hubiera podido seguir la recomendación
indicada en este proceso de utilizar al menos 16 puntos de palpado, se recomienda estimar utilizando la información recogida en las medidas de
redondez de acuerdo con la siguiente expresión:
Donde  es el número total de
medidas de redondez realizadas y  es el defecto de redondez (de acuerdo con UNE 82-307 [2]) correspondiente a
la medida .  es el valor medio cuadrático de los defectos de redondez obtenidos en las medidas de redondez efectuadas.
La razón por la cual se multiplica por  es análoga a la comentada anteriormente y es que el
defecto de redondez  (UNE 82-307 [2]) se cuantifica
como variación de los radios y no como variación de los diámetros. Dicho defecto es
precisamente la diferencia entre los radios máximo y mínimo obtenidos. Por ello, para a
partir de él obtener una incertidumbre típica es necesario dividir por  (se considera que los radios, a falta de una información
mejor, se distribuyen de manera uniforme entre el valor máximo y el valor mínimo.
5.1.2.-Medida por comparación.
La expresión que permite obtener el resultado final corregido es la siguiente, de
acuerdo con lo expuesto en el apartado 4.1:
donde  es el
resultado proporcionado por la medidora al medir, de manera directa, el patrón a
calibrar;  es el valor
certificado del patrón de referencia y  y  son los resultados proporcionados por
la medidora al medir dos veces, de manera directa, dicho patrón de referencia.
La expresión que permite obtener la incertidumbre (expandida o
ampliada) del resultado final  ya
corregido es la siguiente:
donde es el factor de incertidumbre
(se recomienda utilizar k=2); 
la incertidumbre expandida de la medidora cuando es utilizada como comparador (se estima
repitiendo un cierto número  de medidas  sobre el patrón  y evaluando su desviación típica:
 es su
respectivo factor de incertidumbre;  el número total
de puntos de palpado y  es la incertidumbre típica
asociada a la indefinición o irregularidad del patrón a calibrar. Esta última se
evalúa siguiendo el procedimiento ya descrito en el subapartado 5.1.1.
5.2.-
Calibración mediante máquina medidora de una coordenada horizontal.
5.2.1.Medida absoluta o
directa.
De acuerdo con lo indicado en el
apartado 4.1 la expresión a partir de la cual se obtiene el valor del diámetro  del patrón a calibrar es la siguiente:
Por consiguiente
donde  es el número total de
medidas realizado,  representa
la incertidumbre (expandida o ampliada) del resultado final ,  es su respectivo
factor de incertidumbre (se recomienda utilizar el valor k=2),  corresponde a la incertidumbre (expandida o ampliada) de
la medidora utilizada siendo 
su factor de incertidumbre y  representa la
incertidumbre típica asociada a la indefinición del patrón a calibrar.
Existen dos procedimientos que permiten, a partir de las mediciones
realizadas durante la calibración, estimar la componente de la incertidumbre debida a la indefinición del patrón
a calibrar, como ya se ha comentado en el apartado 5.1. El primero de ellos está basado
en la utilización de la desviación típica  de los diferentes valores  obtenidos:
Este procedimiento debería ser utilizado únicamente cuando el número
total de medidas realizado sea igual o superior a
diez. En caso contrario debería utilizarse el procedimiento ya descrito basado en la
información recogida a partir de las medidas de redondez (ver apartado 5.1):
Este segundo procedimiento es de uso obligado en el caso de patrones de
calidad media (n=2).
5.2.2.- Medida por
comparación.
El procedimiento de estimación de
incertidumbres es completamente análogo al descrito en el apartado 5.1.2 (medida por
comparación en medidora de tres coordenadas). La expresión que permite obtener el
resultado final corregido es la siguiente de acuerdo
con lo expuesto en el apartado 4.2:
donde  es el
resultado proporcionado por la medidora al medir, de manera directa, el patrón a
calibrar;  es el valor
certificado del patrón de referencia y  y  son los resultados proporcionados por
la medidora al medir dos veces, de manera directa, dicho patrón de referencia.
La expresión que permite obtener la incertidumbre (expandida o
ampliada) del resultado final ya corregido es el
siguiente:
donde  es el factor de incertidumbre
(se recomienda utilizar k=2),  la incertidumbre
expandida de la medidora cuando es utilizada como comparador, su respectivo factor de
incertidumbre,  el número total de medidas efectuadas
y  es la incertidumbre típica asociada a la
indefinición o irregularidad del patrón a calibrar. Esta última se evalúa siguiendo el
procedimiento descrito en el subapartado 5.2.1.
5.3.-
Calibración mediante medidora de redondez.
De acuerdo con lo indicado en el
apartado 4.3.
Por tanto:
donde  representa
la incertidumbre (expandida o ampliada) del resultado final  ,  es su respectivo factor de incertidumbre (se recomienda
utilizar k=2),  corresponde a
la incertidumbre (expandida o ampliada) del patrón de diámetro utilizado siendo  su factor de incertidumbre,  es la incertidumbre típica de lectura de una diferencia ( o  ) en el gráfico de
desviaciones radiales y  representa la incertidumbre
típica asociada a la indefinición o irregularidad del patrón a calibrar.
De forma rigurosa el valor de es
la suma cuadrática de la componente incertidumbre debida a la amplificación  del registrador más la incertidumbre de lectura de las
diferencias en el gráfico. Sin embargo, para un instrumento correctamente calibrado la
contribución de la primera puede despreciarse frente a la segunda.
La incertidumbre típica  correspondiente
a la lectura de las diferencias sobre el gráfico puede estimarse de la siguiente manera:
Medida por visualización directa sobre regla con división de escala
de 1 mm:
Medida con lupa de división de escala de 0,1 mm:
La estimación de la componente de la incertidumbre asociada a la indefinición del patrón a calibrar se
realiza a partir del defecto de redondez  de manera
análoga a lo ya expuesto en los apartados anteriores:
5.4.- Calibración mediante comparador de
doble palpador.
De acuerdo con lo expuesto en el apartado 4.4:
Consiguientemente:
donde  representa
la incertidumbre (expandida o ampliada) del resultado final  ,  es su respectivo factor de incertidumbre (se recomienda
utilizar k=2),  corresponde a
la incertidumbre (expandida o ampliada) del patrón de diámetro utilizado siendo  su factor de incertidumbre,  es la incertidumbre (expandida o ampliada) del comparador
(para una única medida),  su correspondiente factor
de incertidumbre,  es el número total de medidas
realizadas y por último  representa la incertidumbre
típica asociada a la indefinición o irregularidad del patrón a calibrar.
La estimación de la componente 
puede realizarse a partir de la desviación típica  de las desviaciones  proporcionadas por el comparador siempre y cuando el número total de medidas
 sea igual o superior a 10:
 donde 
bien, como también se ha comentado en apartados anteriores, a partir
de los defectos de redondez 
obtenidos en las correspondientes medidas de redondez realizadas:
En cualquier caso, y sea cual sea el procedimiento finalmente
elegido para efectuar la calibración, debe recordarse que el resultado de la calibración
es válido únicamente si la verificación de diámetros  obtenida es inferior, en valor absoluto, al valor máximo
especificado en la tabla 2.
6- PERIODOS DE
CALIBRACIÓN.
El intervalo máximo entre dos
calibraciones de los patrones cilíndricos de diámetro se establece en veinticuatro meses
para aquellos de CALIDAD ALTA (0) y en doce meses para aquellos otros de CALIDAD MEDIA
(1).
El periodo de calibración indicado se refiere a Laboratorios de
Calibración acreditados y sometidos a inspecciones periódicas de otros laboratorios
superiores, sobre la forma en que aseguran su trazabilidad, los métodos de trabajo
empleados y los certificados que emiten. En otros laboratorios o salas de metrología, con
menores exigencias, se recomienda que los periodos de calibración antes indicados se
reduzcan a la mitad (doce meses para los patrones cilíndricos de calidad alta y seis
meses para aquellos de calidad media). Asimismo, es conveniente que los patrones
cilíndricos asignados a los medios de producción posean periodos de recalibración
menores.
En todo caso, estos periodos son una mera recomendación para el
usuario de los patrones cilíndricos de diámetro, que será quien fijará el valor que
considere oportuno y que realmente se cumplirá, de acuerdo con los criterios que estime
convenientes.
Se advierte que los intervalos de
recalibración recomendados debieran también reducirse cuando se presente alguna de las
circunstancias siguientes:
Elevada frecuencia de utilización.
Condiciones de empleo desfavorables (personal no cualificado, ambientes
no acondicionados, etc. ), o
Requisitos especiales de seguridad (Defensa, sanidad, Justicia, etc..)
7.- CALIDADES.
Se establecen dos calidades para
los patrones cilíndricos de diámetro, en función de las desviaciones máximas
admisibles a su nominal,  , y de las variaciones
máximas admisibles de diámetro,  (tabla 3):
Calidad |
Desviaciones
máximas al nominal
 (m m)
|
Variaciones
máximas de diámetro
 (m m)
|
Alta(0) |
±
1 |
0,5 |
Media(1) |
±
10 |
1,0 |
Tabla 3 .- Valores máximos
admisibles para la desviación al nominal y al variación de diámetros.
Tanto la desviación  como la variación  obtenidas
utilizando los procedimientos descritos en los apartados 4 y 5 deberán ser inferiores, en
valor absoluto, a los respectivos valores máximos y incluidos en la tabla 3 que son función de la calidad del
patrón:
Todo patrón que se encuentre fuera de calidad en relación con el
parámetro debe ser reparado, eliminado o
degradada su calidad. Sin embargo, es admisible aunque no recomendable, seguir
manteniendo un patrón que se encuentre fuera de calidad únicamente en lo relativo al
parámetro
8.-OBSERVACIONES.
La incertidumbre asignada a un
patrón cilíndrico de diámetro mediante alguno de los procedimientos descritos en los
apartados 4 y 5 se refiere a las condiciones de calibración establecidas, siendo
responsabilidad del usuario evaluar las correspondientes correcciones e incrementar dicha
incertidumbre si el patrón de diámetro se utiliza en condiciones diferentes de aquellas.
En particular, se llama la atención sobre la dilatación térmica al alejarse la
temperatura de dicho patrón de la temperatura de referencia (20ºC). Un incremento de
temperatura de tan solo un grado centígrado se traduce, en el caso de un patrón
cilíndrico de diámetro 100 mm construido en acero (coeficiente de dilatación 12 x 10-6
K-1 ), en una dilatación de aproximadamente 1,2 m
m.
8- BIBLIOGRAFIA.
[1] "Clasificación de
Instrumentos de Metrología Dimensional" . Ministerio de Industria, Comercio y
Turismo, Dirección General de Política Tecnológica. Sistema de Calibración Industrial,
2ª Edición, Madrid,1992, 305 pag.
[2] UNE 82-307-81: Métodos para la valoración de los defectos de
redondez.
[3] UNE 82-301-76: Determinación de la rugosidad superficial.
[4] ISO, IEC, OIML & BIPM: Guide to the Expression of Uncertainty
in Measurement. ISO. 1ª De. ISBN 92-67-10188-9. 1993.
[5] Sánchez Pérez, A.Mª; Granados, C.E.; Carro, J.; de Vicente, J.:
Seminario sobre Metrología y calibración. SCI-LMN, Madrid, Septiembre - Octubre 1993.
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