MICRÓMETROS ESPECIALES

 

 

 

PROCESO DE CALIBRACIÓN

para

MICROMETROS ESPECIALES SCI D-02.13

( Micrómetros para la medida de espesor de chapa y

micrómetros para la medida de espesor de tubo y

micrómetros centesimales en general )

 

 

 

 

1- OBJETO

El objeto del presente PROCESO DE CALIBRACIÓN  es proporcionar a los Laboratorios acreditados, o a cualquier otro centro de medición que lo utilice, una pauta para la calibración de los micrómetros especiales (micrómetros para la medida de espesor de chapa y micrómetros para la medida de espesor de tubo, así como a micrómetros centesimales o de menor apreciación) que les permita obtener resultados trazables y homogéneos.

Sin embargo, el cumplimiento de este proceso de calibración por parte de los Laboratorios , debe entenderse en sentido amplio, atendiendo al diseño fundamental de los procedimientos indicados más que a los detalles concretos y particulares.

 

 

 

2- CAMPO DE APLICACIÓN

El presente PROCESO DE CALIBRACIÓN SCI es de aplicación a los MICRÓMETROS ESPECIALES (micrómetros para la medida de espesor de chapa y micrómetros para la medida de espesor de tubo, así como a micrómetros de resolución centesimal), numerados SCI D-02.13 en la CLASIFICACIÓN DE INSTRUMENTOS DE METROLOGÍA DIMENSIONAL del SISTEMA DE CALIBRACIÓN INDUSTRIAL (SCI) del Ministerio de Industria, Comercio y Turismo [1].

Los micrómetros para la medida de espesor de chapa considerados, poseen una garganta de apreciable profundidad, lo que les permite realizar mediciones en puntos alejados de los bordes de la chapa (fig. 1), resultando también útiles para medidas en puntos de piezas en los que no es posible aplicar un micrómetro de exteriores (SCI D-02.10). El tope fijo puede ser plano o esférico, pudiendo intercambiarse en algunos modelos. El palpador móvil suele ser plano.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Fig. 1 Micrómetro para la medida de espesor de chapa.

 

Los micrómetros para la medida de espesor de tubo considerados (fig.2) tienen el tope fijo situado perpendicularmente respecto del eje del palpador móvil. El tope fijo se configura como un vástago cilíndrico o troncocónico que finaliza en una zona ligeramente ensanchada cuya superficie enfrentada al palpador móvil suele ser cilíndrica, con generatrices rectas o ligeramente curvas. El extremo del palpador móvil es, normalmente, plano.

 

 

 

 

 

 

Fig. 2 Micrómetro para la medida de espesor de tubo.

 

En ambos casos, los micrómetros considerados tienen un campo de medida ( C ) de 25 mm con umbral ( U ) en cero y alcance ( A ) igual a 25 mm. La división de escala ( E ) de ambos tipos de micrómetros es de 0,01 mm.

En ausencia de procesos de calibración específicos, el presente proceso de calibración puede aplicarse para efectuar la calibración, con las modificaciones oportunas, de micrómetros para la medida de espesores que no cumplan las especificaciones indicadas.

 

 

3- IDENTIFICACIÓN.

Para poder ser objeto de certificación oficial , los micrómetros especiales considerados deben de estar marcados, de forma permanente, los siguientes datos:

MARCA.

NÚMERO DE SERIE

 

siendo recomendable que incluyan además:

MODELO

CAMPO DE MEDIDA (UMBRAL Y ALCANCE)

DIVISION DE LA ESCALA.

 

Si no existe número de serie ni identificación grabada suficiente, a juicio del Laboratorio de Calibración, éste podrá exigir la grabación de un identificador de la regla como requisito para la emisión del Certificado Oficial de Calibración.

Es deseable que los micrómetros especiales, se presenten en un estuche apropiado en el que deberán depositarse cuando no estén utilizándose.

 

 

 

 

4- PROCEDIMIENTO DE CALIBRACIÓN.

Antes de iniciar la calibración de un micrómetro especial, debe realizarse una inspección previa del estado general del instrumento, comprobando el buen estado de los taladros de los palpadores, el correcto grabado de los trazos de la escala en instrumentos no digitales, y el movimiento suave de la cabeza micrométrica.

Los eventuales topes planos de ambos tipos de micrómetros de espesores, después de limpiarlos cuidadosamente, se comprueban con un patrón de planitud de vidrio ( SCI D-06.04 ), no admitiéndose desviaciones de planitud que excedan de 2 m m ( 8 franjas de interferencia ).

La calibración debe de realizarse en una sala con temperatura dentro del intervalo ( 20 ± 5 )º C, en la que no varíe la temperatura durante la calibración más de 2ºC.

 

4.1. La calibración se realiza midiendo bloques patrón longitudinales (SCI D-01.02) con el micrómetro especial y anotando sus indicaciones. Antes de iniciar la medida de los patrones, el micrómetro especial se ajusta a cero situando sus dos topes en contacto.

 

4.2.Es suficiente que los bloques patrón longitudinales posean calidad 2 /2/, adoptando como valor de los mismos el nominal correspondiente, despreciando su incertidumbre. Sin embargo, no se permite la composición de bloque por adherencia.

 

4.3.La calibración se realiza midiendo cada patrón, una única vez, y empleando N bloques patrón longitudinales ( N ³ 8 ) cuyos valores se distribuyan con cierta uniformidad en todo el campo de medida del micrómetro especial, para lo cual se debe asegurar que:

(1)

 

donde Xoi es el valor nominal del patrón de calibración i-ésimo.

 

 

 

 

5- RESULTADOS DE LA CALIBRACIÓN

5.1. Se determinan las correcciones de calibración en cada uno de los N puntos de calibración, mediante:

(2)

 

donde Xci es la indicación suministrada por el micrómetro especial al medir el patrón i-ésimo.

 

5.2. Se determina el valor máximo de las correcciones:

D = máx ( ) (3)

 

5.3. La incertidumbre global que se asigna al micrómetro especial calibrado, para un factor de incertidumbre igual a 3, viene dada mediante:

(4)

 

después de redondear el valor correspondiente al múltiplo más próximo de la división de escala (E) del micrómetro.

 

5.4. En este tipo de instrumentos, no se admite disminución de incertidumbre mediante la reiteración de medidas.

 

 

 

 

6- PERIODOS DE CALIBRACIÓN.

El intervalo máximo entre dos calibraciones sucesivas de los micrómetros especiales para la medida de espesor de chapa y de espesor de tubo se establece entre tres y doce meses, debiendo reducirse adecuadamente en función del uso que se haga de estos instrumentos.

 

 

 

7- BIBLIOGRAFIA.

[1] "Clasificación de Instrumentos de Metrología Dimensional" . Ministerio de Industria, Comercio y Turismo, Dirección General de Política Tecnológica. Sistema de Calibración Industrial, 2ª Edición, Madrid,1992, 305 pag.

[2] UNE 82-311 "Bloques patrón".

[3] Autores varios: "Bloques patrón longitudinales" . ( Consejo para la práctica metrológica nº 12), AECC, 86 pág. Madrid 1982.

  Ver más procesos

Enviar correo electrónico a Webmaster con preguntas o comentarios sobre este sitio Web.
Copyright © Gesdocal. Ir a página principal
Última modificación: 06 Octubre 2001
Hosted by www.Geocities.ws
GridHoster Web Hosting
1