Buenas Practicas en Elaboración y Calidad

En primera instancia se retira de las cámaras de frío la cantidad de materias primas que se van a utilizar en ese día y se colocan en freezers o heladeras que se encuentran más cerca del área productiva. Es importante destacar que el local utiliza los artículos en el orden en que los recibe: primero se usa lo que se recibe primero; además de que se analizan muestras de las materias primas almacenadas, las cuales son escogidas al azar, verificando su fecha de vencimiento y estado. Luego comienza la elaboración propiamente dicha de las materias primas. Por un lado las hamburguesas se mantiene congeladas hasta el momento que deben ser colocadas en la parrilla. Son cocidas en planchas con hojas de teflón que cocinan de ambos lados, hasta que su temperatura interna sea suficiente para lograr un producto inocuo. En el caso de las papas, nuggets y pollos, se colocan en la freidora. Ésta tiene 3 separaciones y una sistema digital que te permite colocar el nombre del producto a freír, el cual tiene cargados los datos de la temperatura y tiempo de cocción específico según la materia prima. De esta manera se evitan errores en la cocción de cada producto y ahorra tiempo. El cuidado de la freidora es muy importante ya que debe realizarse un filtrado del aceite todos los días, desechando sus desperdicios, y su cambio se realiza una vez por semana. Las verduras se lavan en piletas que son usadas sólo para ese fin y luego son preparadas según cada producto: se utilizan cuchillos y demás utensilios, los cuales se encuentran diferenciados, que son específicos para ellas, evitando así su contaminación cruzada. Los panes a la hora de preparar un producto se sacan del refrigerador y se colocan en tostadoras durante unos pocos minutos para que se encuentren tibios cuando el cliente consuma el producto final. En el área de producción no sólo encontramos las parrillas, freidora, tostadoras, piletas de lavado y freezer y heladeras, sino que hay mesadas en el centro del lugar para cada estadía de la preparación del alimento: para carnes, verduras y una para el armado de hamburguesas. También encontramos pinzas especiales para cada tipo de carne y para verduras, identificadas respectivamente evitando así la contaminación cruzada de los alimentos. El tiempo y la temperatura de cocción son respetados gracias a la instrumentación electrónica, tales como termómetros que miden la temperatura interna de las hamburguesas, nuggets y pollos para que el consumidor goce de una comida saludable y sin riesgo alguno. Los alimentos cocidos que se mantienen en reserva, se conservan a una temperatura a partir de 60°C, respetando estrictamente los plazos de conservación recomendados: 10 minutos para las hamburguesas y 7 minutos para las papas fritas, para evitar la pérdida de calidad.

¿Cómo se maneja McDonald’s en este aspecto? McDonald´s® es una empresa de Fast-Food que controla la calidad de la comida que ofrecen desde la selección de la materia prima hasta las manos del consumidor en el producto final. Esta empresa exige a sus proveedores que cumplan estrictos requisitos de control de calidad como Buenas Prácticas de Manufactura, Control de Pestes, Plagas y Plan HACCP o Control de Puntos Críticos y Riesgos, Controles de Microbiología y Evaluaciones de características organolépticas. Cumplen con los más altos estándares de limpieza en los locales y también controlan los procedimientos de preparación de los productos, como el tiempo y la temperatura de cocción de los alimentos con el fin de garantizar a sus clientes la inocuidad y calidad de sus productos. Todas las materias primas atraviesan por diferentes análisis e inspecciones que son llevadas a cabo por el Ministerio de Ganadería, Agricultura y Pesca (MAGYP), el Instituto Nacional de carnes, departamentos bromatológicos de las Intendencias, el LATU (Laboratorio Técnico del Uruguay) y también por la misma empresa. El Big Mac por ejemplo atraviesa 24 controles de calidad antes de llegar a las manos de los consumidores. Los controles que se llevan a cabo en los alimentos sirven para detectar la presencia de contaminantes físicos, químicos y/o microbiológicos. De esta manera se realizan análisis que monitoreen si los parámetros indicadores de los procesos y productos reflejan su real estado. Todos los datos y resultados de los controles y análisis que se llevan a cabo en los alimentos se documentan y se certifican diariamente. El fin de tener toda la información posible de los alimentos, desde la materia prima hasta los consumidores, es poder garantizar la rastreabilidad o trazabilidad del producto. Por esta razón si un alimento llega a manos de los consumidores en mal estado, los jefes o superiores de McDonald’s pueden saber cuál fue el error si es que lo hubo y qué medidas tomar para que ese error no se vuelva a cometer y poder seguir garantizando la calidad e inocuidad de los productos que se comercializan. A partir del mes de abril de 2004, todos los locales de McDonald´s del país se encuentran certificados por el IRAM según la Norma 14201, que garantiza las buenas prácticas de manufactura en servicios de alimentos. McDonald´s es la única empresa de fast food que logro alcanzar los estándares de esta norma. El IRAM realizo auditorias que abarcaron desde la revisión de los procedimientos que se llevaban a cabo para elaborar la comida, hasta análisis microbiológicos de los alimentos que estaban listos para consumir. Los alcances de la Norma 14201 son: • Establecimiento de preparación, distribución y de servicios. • Requisitos de higiene del establecimiento. • Requisitos sanitarios de higiene del personal. • Requisitos de higiene en la elaboración de alimentos. • Evaluación de proveedores. • Dirección y supervisión. • Documentación y registro. • Satisfacción del cliente.